Альтернативный вариант технологического процесса изготовления детали "Крышка ТМ966.Сб2120–5СБ"

Статистический приемочный контроль качества продукции - это выборочный контроль качества продукции, основанный на применении методов математической статистики для проверки соответствия качества продукции установленным требованиям.

В отличие от статистического регулирования технологических процессов, где по результатам контроля выборки принимается решение о состоянии процесса (налажен или разлажен), при статистическом приемочном контроле по результатам контроля выборки принимается решение - принять или отклонить партию продукции. Поэтому статистический приемочный контроль применяется при входном контроле материалов, сырья и комплектующих изделий, контроле закупок, при операционном контроле, при контроле готовой продукции. Статистический приемочный контроль может осуществляться по количественному, качественному и альтернативному признакам. Статистический приемочный контроль может быть одноступенчатым, двухступенчатым, многоступенчатым и последовательным. При одноступенчатом контроле решение о контролируемой партии продукции принимается на основании проверки только одной выборки или пробы. Это наиболее простой вид контроля. При двухступенчатом контроле решение о контролируемой партии продукции принимается по результатам проверки не более двух выборок или проб, причем отбор второй выборки или пробы зависит от результатов контроля первой выборки или пробы. То есть, первоначально для проверки отбирается небольшое число образцов, и если дефектов при их проверке окажется много, партия отклоняется, если мало - принимается. Когда число обнаруженных дефектов оказывается недостаточно убедительным, проверяются образцы второй выборки и соответствующее решение принимается по сумме результатов обеих проверок.

Преимущество двухступенчатого контроля заключается в том, что в среднем он требует при прочих одинаковых условиях на 20-30% меньше изделий для проверки, чем при одноступенчатом контроле. Однако, двухступенчатый контроль требует более высокой квалификации контролеров и организационно более сложен. При многоступенчатом и последовательном контроле решение о контролируемой партии продукции принимается по результатам проверки ряда последовательных выборок, причем при многоступенчатом контроле максимальное число выборок ограничено, а при последовательном - нет. В обоих случаях отбор последующей выборки или пробы зависит от результатов проверки предыдущей выборки или пробы. При последовательном контроле в среднем требуется при прочих равных условиях минимальное количество изделий для проверки. Следует отметить, что среднее число проверяемых изделий с ростом числа ступеней убывает, однако, организационные трудности внедрения многоступенчатого контроля, как правило, не компенсируются экономией от сокращения среднего числа проверяемых изделий. По этой причине многоступенчатый контроль в практике применяется редко. Последовательный контроль получил распространение в практике ресурсных испытаний на надежность, где по условиям их проведения очень важно сокращение объема выборок

4.4 Нормативная документация, использованная при выполнении данного раздела пояснительной записки

1. ИСО 8402-94. Управление качеством и обеспечение качества. Словарь.

2. ИСО 9001:2000 Международная система управления качеством.

3. ГОСТ 24297 - 87 Входной контроль. Основные положения.

4. ГОСТ Р ИСО 9002 - 96. Системы качества. Модель обеспечения качества при производстве, монтаже и обслуживании.

5. Р50 - 601 - 40 - 93. Входной контроль. Основные положения.

6. P50-601-27-92. Формирование, реализация и актуализация политики предприятия в области качества

7. РД 50-605 -86. Приемочный статистический контроль.

8. ГОСТ 15467-79 Качество продукции

9. ГОСТ 2.116-84 ЕСКД Карта технического уровня и качества продукции.

10. ГОСТ 14318-83 ЕСТПП Правила разработки процессов контроля.

11. ГОСТ 27401-83 Надежность в технике.

12. ГОСТ 24297-80 ЕСКД Входной контроль качества продукции.

Основные положения.

13. ГОСТ 22.732-77 Методы оценки уровня качества промышленной продукции.

14. ГОСТ 14.318-77 ЕСТПП Виды процессов контроля.

15. ГОСТ 94297-80 СПКП Входной контроль качества продукции.

16. Основные положения.

17. ГОСТ 22851-77 Выбор номенклатуры показателей качества пром. продукции.

18. ГОСТ 14.318-83 ЕСТПП Виды процессов контроля.

19. ГОСТ 24.002-83 Надежность в технике. Термины и определения.

20. ГОСТ 27.307-83 Надежность в технике. Прогнозирование надежности изделий.

5. Охрана окружающей среды

Отходы производства и потребления (остатки сырья, материалов, полуфабрикатов, иных изделий или продуктов), образовавшихся в процессе производства и потребления подразделяются:

По классам опасности	По видам	По видам опасности	По способам удаления отходов
чрезвычайно опасные	бытовые	пожаро - и взрывоопасные	захоронение
высокоопасные	пищевые	горючие	переработка
умеренно опасные	биологические	радиоактивные	хранение
малоопасные	химические	химические реакционно-способные
практически неопасные		коррозионно-активные
		опасные по степени воздействия на человека

Технологические операции обработки детали «Корпус ТМ966.2120-35», можно подразделить на следующие виды:

Операции механической обработки:

· токарные;

· фрезерные;

· сверлильные;

Вспомогательные операции:

· контрольные;

· моечные;

· термическая закалка.

При выполнении операций механической обработки используются токарные станки, станки с ЧПУ, многофункциональные токарные обрабатывающие центры. Применяются инструменты: токарные резцы, сверла, фрезы, метчики.

Вспомогательные операции выполняются вручную на специальном оборудовании.

В процессе изготовления детали типа «Корпус» возникают следующие отходы:

· стружка;

· СОЖ.

А также возникают следующие вторичные отходы:

· отработанное масло;

· опилки;

· ветошь;

· отработанный инструмент (сверла, развертки, зенкера, фрезы и т.д.).

Стружка

При обработке заготовки точением или фрезерованием образуется стружка. Остается решить вопрос об удалении стружки от станка и рабочей зоны. Данный станок фирмы «MONFORTS» имеет наклонную станину, обеспечивающую свободный сход стружки и удобный доступ к обрабатываемой заготовке.

Стружка падает на скребковый конвейер, расположенный под станком и удаляется в специальный контейнер. При заполнении контейнера производится его замена.

Обработку твердых отходов целесообразно проводить в местах образования отходов, что сокращает затраты на погрузочно -- разгрузочные работы, снижает безвозвратные потери при их перевозке и транспортировке и высвобождает транспортные средства.

Эффективность использования лома и отходов металлов зависит от их качества. Загрязнение и засорение отходов приводит к большим потерям при переработке, поэтому сбор, хранение и сдача их регламентируются специальными стандартами. Основные операции первичной обработки металлоотходов - сортировка, разделка и механическая обработка. Согласно дополнительного соглашения №681 завод ОАО «Авиаагрегат » утилизирует лом черных металлов на завод ОАО «Самаравтормет».

СОЖ

Современные СОЖ представляют собой сложные многокомпонентные композиции, отвечающие комплексу требований к их технологическим и сопутствующим свойствам. Но в процессе многократного использования при механической обработке металлов СОЖ теряют свои технологические свойства, и возникает необходимость в её замене и последующей утилизации.

Наиболее часто используемый метод с предварительной очисткой от механических примесей является реагентный метод разложения отработанных эмульсий. Его основным достоинством является простота реализации технологического процесса, доступное оборудование и материалы.

На ряде крупных российских предприятий действуют технологические системы утилизации СОЖ с применением реагентов-коагулянтов, флокулянтов, минеральных кислот и щелочей.

Однако остаточные концентрации загрязняющих веществ в водной фазе после разложения СОЖ достаточно велики, в десятки раз превышая установленный предельно допустимый сброс (ПДС.

Для комплексной утилизации СОЖ используют гидрофобизированные порошки (ГФП) на основе природных сорбентов. Установлена возможность и эффективность их применения, как для разрушения отработанной эмульсии, так и для очистки водной и масляной фаз. Сорбционный метод разрушения эмульсий обладает рядом преимуществ по сравнению с реагентным методом.

Вторичные отходы

Часть этих отходов (отработанное масло; ветошь; СОЖ, загрязненная маслом и стружкой, опилки) являются пожароопасными. Поэтому они хранятся в специальных пожаробезопасных емкостях, с огнеупорными стенками.

Площадки для сбора и временного хранения отходов покрыты неразрушимым и непроницаемым для токсичных веществ материалом; освещены; обеспечены первичными средствами пожаротушения и подъездами для погрузочно-разгрузочных работ. Передача отходов сторонним организациям для их дальнейшего захоронения, переработки, использования, обезвреживания осуществляется только при наличии у них разрешающих документов на осуществление данного вида деятельности. Для всех подразделений предприятия, проектным управлением разрабатываются проекты нормативов образующихся отходов и лимиты на их размещение, на основании которых главным управлением природных ресурсов по Самарской области ежегодно выдаются лимиты на размещение, передачу и переработку отходов. Основным документом в сфере обращения с отходами является государственный статистический отчет по форме 2-ТП (отходы) «Сведения об образовании, использовании, обезвреживании, транспортировке и размещении отходов производства и потребления», который предъявляется в природоохранительные органы.

Использованные ветошь, опилки и тканевые фильтры для механической очистки СОЖ сжигают на отходоперерабатывающих предприятиях.

Отработанное масло

Один литр отработанного масла делает непригодными для питья до 1000000 (миллиона) литров грунтовой воды.

Регенерация отработанных масел - один из самых экологически выходных способов утилизации.

На первой стадии используется грубое удаление воды и механических примесей путем осаждения при повышенной температуре в сырьевом парке, имеющем в своем составе 36 емкостей от 60 до 120 кубометров. Удаление продуктов окисления отработанных присадок и других примесей осуществляется в процессе коагуляции. При этом, в зависимости от химической структуры регенерируемых масел, используются различные коагулянты или их композиции, определенные лабораторными и опытно-промышленными испытаниями: сначала проводятся пилотные лабораторные обработки образцов, после чего подбирается оптимальный коагулянт.

Окончательная доочистка масляных фракций осуществляется на фильтровальном блоке с использованием высокоэффективного природного минерального адсорбента, который является экологически чистым продуктом.

Режущий инструмент

В настоящее время для производства режущих инструментов широко используются твердые сплавы. Они состоят из карбидов вольфрама, титана, тантала, сцементированных небольшим количеством кобальта. Карбиды вольфрама, титана и тантала обладают высокой твердостью, износостойкостью. Скорости резания инструментами, оснащенными твердыми сплавами, в 3-4 раза превосходят скорости резания инструментами из быстрорежущей стали. Недостатком твердых сплавов, по сравнению с быстрорежущей сталью, является их повышенная хрупкость, которая возрастает с уменьшением содержания кобальта в сплаве. И, следовательно, возникает вопрос утилизации таких сплавов. Переработка лома и отходов позволяет вернуть металл в кругооборот. Твердосплавные пластинки режущих инструментов, накапливаются и сдаются, как вторсырьё производителю инструмента. Неисправные державки, подлежащие ремонту, восстанавливаются во вспомогательном цехе завода. Не подлежащие ремонту инструменты сдаются на металлолом.

6. Охрана труда

6.1 Классификация опасных и вредных производственных факторов при изготовлении детали «Корпус»

БЖД -- система знаний, направленных на обеспечение безопасности в производственной и непроизводственной среде с учетом влияния человека на среду обитания. Наука о безопасности жизнедеятельности исследует мир опасностей, действующих в среде обитания человека, разрабатывает системы и методы защиты человека от опасностей. В современном понимании безопасность жизнедеятельности изучает опасности производственной, бытовой и городской среды, как в условиях повседневной жизни, так и при возникновении чрезвычайных ситуаций техногенного и природного происхождения.

Целью БЖД является достижение безаварийных ситуаций, предупреждение травматизма, сохранение здоровья человека, повышение работоспособности и качества труда.

Технологический процесс изготовления корпуса включает в себя следующие операции:

Наименование операции	Оборудование	Инструмент	Приспособление
Отрезная	Hercules	Пила ленточная	Призматические тиски
Токарно-винторезная	1М63	Токарные резцы	3-х кулачковый патрон
Токарная с ЧПУ	Monforts RNC 700	Токарные резцы, фреза, свела, метчик	3-х кулачковый патрон
Слесарная	Верстак слесарный Н2.007	Надфиль, ПШМ ИП2020	--
Контрольная	Стол контролёра	--	--

Согласно [__], опасные и вредные производственные факторы подразделяются по природе действия на следующие группы: физические, химические, биологические, психофизиологические.

При выполнении технологического процесса изготовления корпуса на работников действуют следующие опасные и вредные технологические факторы:

- физические

§ открыто движущиеся, вращающиеся, выступающие части оборудования (станков, приспособлений, инструментов и т.д.);

§ повышенный уровень шума и вибрации на рабочем месте;

§ отходящая из зоны резания стружка всех видов;

§ тепловые факторы (горячие предметы обрабатываемых деталей);

§ острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов и оборудования;

§ недостаток естественного света;

§ избыточная влажность при испарение СОЖ.

- химические

§ пары и газы от смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ); по характеру воздействия - раздражающие, проникают в организм человека через кожный покров и слизистые оболочки;

- психофизиологические

§ физические перегрузки;

§ нервно-психические перегрузки.

Вышеперечисленные опасные и вредные производственные факторы могут стать причинами профзаболеваний и несчастных случаев.

6.2 Разработка мероприятий по устранению опасных и вредных производственных факторов

Рассмотрим более подробно каждую из операций технологического процесса, связанные с ней ОВПФ и мероприятия по устранению данных ОВПФ.

Отрезная операция выполняется ленточной пилой. При работе за пилой рабочий должен строго соблюдать инструкцию по технике безопасности №180, во избежание травмирования или несчастного случая. Т.к. данный тип оборудования является универсальным, то он имеет весьма низкий уровень автоматизации процессов, поэтому автоматические средства защиты здесь не предусмотрены. Обеспечить безопасность при обработке, призваны оградительные щитки и ограждения.

Токарно-винторезная операция выполняется на одношпиндельном токарном станке 1М63, с использованием охлаждающей жидкости Велс 1М. В качестве инструмента используются 4-х и 3-х угольные пластины с держателями. Станки токарной группы составляют около 30% всего парка металлорежущих станков. При работе на токарных станках наиболее часто отмечаются случаи ранения рук, ног станочника ленточной сливной стружкой, образующейся при обработке вязких материалов. Наиболее эффективным средством предупреждения порезов ленточной стружкой является изменение ее формы в процессе резания путем завивания в винтовую спираль или дробления на отдельные элементы. Это осуществляется приданием передней поверхности резца криволинейной формы, а также устройством на передней поверхности резца постоянных или регулируемых порогов. Принцип дробления ленточной стружки состоит в следующем: стружка, скользящая по поверхности резца, попадая в канавку, повторяет ее форму (обтекает профиль канавки) и, отклоняемая канавкой, завивается в кольцо. Если кольцо не встречает какого-нибудь препятствия свободному движению, то стружка завивается в непрерывную спираль. При упоре завитка стружки в препятствие (деталь, резец и др.) она дробится на отдельные элементы.

Наиболее рационально для работы на универсальных станках использовать сборные резцы, оснащенные многогранными неперетачиваемыми пластинками с мелкоразмерными канавками, формируемыми при прессовании пластинок.

Следует иметь в виду, что при использовании средств дробления стружки в процессе резания элементы, разлетаясь на значительное расстояние, представляют собой определенную опасность для травмирования глаз. Поэтому использование средств защиты (защитные экраны, очки) являются обязательным и необходимым.

Токарные с ЧПУ операции выполняются на станке Monforts RNC 700. На данной операции производится обработка основных формообразующих поверхностей детали. Не смотря на то, что рабочая зона станка закрывается герметично дверью, и всё управление ведется с дистанционного пульта, расположенного на отдельной стойке, при работе на станках с ЧПУ следует соблюдать дополнительные меры безопасности в сравнении с универсальным оборудованием. Это связано со спецификой данного оборудования. Станки, работая в полуавтоматическом режиме, выполняют программу. Необходимо следить за тем режимом, в котором в данный момент находится оборудование во избежание старта работы станка в процессе наладки станка, что может повлечь за собой травмирование оператора или привести к несчастному случаю. Таким образом, к пульту станка допускается только заранее подготовленные операторы. На пульте управления станка расположены кнопки отключения питания механизмов станка, останова программы, сброса программы. Кнопка отключения питания продублирована на корпусе станка на противоположной стороне от пульта.

При наладке станка на работу необходимо уделять отдельное внимание правильному и надежному закреплению инструмента и детали в патроне станка. Зажим на станке осуществляется при помощи патрона с пневматическом приводом. Устройство данного механизма подобно обычному патрону, с той лишь разницей, что привод кулачков патрона приводится в движение рычажной системой штока. Контроль зажимного усилия производится при помощи пневмодатчика, который контролирует рабочее давлении в рабочей полости пневмоцилиндра и поддерживает его в первоначальном виде для обеспечения силы зажима патрона.

При организации работы на токарном станке Monforts RNC 700 к средствам защиты можно отнести автоматическую дверь станка, которая закрывается и тем самым ограничивает рабочую зону станка. В двери предусмотрено смотровое окошко, для контроля над процессом резания.

Стружка в процессе обработки выводится специальным конвейером, который складирует ее специальный приемник. Для хранения инструмента и специальной оснастки на участке предусмотрены специальные стеллажи и ячейки.

Поскольку данные станки с ЧПУ являются сложными машинами с большим количеством дополнительных узлов и агрегатов, то при начале работы со станком необходимо проверить все параметры работы станка, а именно: давление масла, давление воздуха, температуру подшипников шпинделя, параметры стойки с ЧПУ.

Рис. 20 Общий вид станка Monforts RNC 700

Чтобы устранить возникновение термического ОПФ в технологическом процессе предлагается в качестве смазочно-охлаждающей жидкости использовать пятипроцентный раствор «Велс-1» (ТУ 0258-017-00148843-2002), представляющий собой сбалансированную смесь минерального масла, эмульгаторов, ингибиторов коррозии, которые при смешении с водой образуют мелкодисперсную эмульсию, которая применяется во всех металлообрабатывающих станках.

Для устранения опасных и вредных производственных факторов на основных технологических операциях необходимо применять следующие меры безопасности:

- Оградительные устройства: кожухи, экраны (прозрачные и непрозрачные), коробки для вращающихся частей станка.

- Обеспечение надежного закрепления обрабатываемой детали и инструмента.

- Механизация транспортных и подъемно-транспортных средств и операций в цехе, применение электрокаров, конвейеров, тельферов и т.д.

- Герметизация и изоляция процессов с выделением газов, паров, пыли.

- Применение эффективных систем вентиляции рабочих мест.

Обеспечение всех рабочих специальной одеждой и средствами защиты от вредных воздействий.

Общецеховые мероприятия по устранению ОПФ и ВПФ на участке следующие:

- требуемое состояние воздуха в цехе обеспечивается приточно-вытяжной вентиляцией;

- для поддержания заданной температуры 20С применяется система водяного отопления;

- при освещении производственного помещения используется совмещенное освещение, при котором естественное боковое освещение дополняется комбинированным искусственным освещением;

- защита тела рабочего обеспечивается применением средств индивидуальной защиты

- регулярность проведение инструктажей и бесед по технике безопасности с обслуживающим персоналом при использовании наглядной агитации, не реже чем 1 раз в 3 месяца.

6.3 Электробезопасность

< Помещение участка по электробезопасности относится к первой группе - без повышенной опасности (сухое, хорошо отапливаемое, помещение с токонепроводящими полами, с температурой 18--20°, с влажностью 40--50%).

Электропитание оборудования цеха обеспечивается от трехфазной трёхпроводной с изолированной нейтралью сети, трансформатором напряжением 220/380В с частотой 50 Гц, с заземлением.

Снижение вероятности поражения при коротком замыкании на металлические части станков, последние обеспечены заземлением к общему контуру заземления цеха. Также следует отметить, что в качестве электроустановок для местного освещения зоны обработки применены слаботочные электроустановки напряжением 12 / 24 В. Оснащение каждого рабочего места деревянной подставкой или резиновым ковриком также защищает от поражения электрическим током.

Основные причины несчастных случаев от воздействия электрического тока следующие:

§ случайное прикосновение к токоведущим частям, находящимся под напряжением в результате: ошибочных действий при проведении работ; неисправности защитных средств, с которыми пострадавший касался токоведущих частей и др.

§ появление напряжения на металлических конструктивных частях электрооборудования в результате: повреждения изоляции токоведущих частей; замыкание фазы на землю; падение провода (находящегося под напряжением) на конструктивные части электрооборудования и др.

§ появление напряжения на отключенных токоведущих частях в результате: ошибочного включения отключенной установки; замыкания между отключенными и находящимися под напряжением токоведущими частями; разряда молнии в электроустановку и др.

§ возникновения напряжения шага на участке земли, где находится человек, в результате: замыкания фазы на землю; выноса потенциала протяженным токопроводящим предметом (трубопроводом, железнодорожными рельсами); неисправностей в устройстве защитного заземления и др.

Основными мерами защиты от поражения электрическим током являются:

§ обеспечение, по мере возможности, конструктивных характеристик станка недоступности к токоведущим частям, находящихся под напряжением;

§ применение двойной изоляции, состоящей из рабочей и дополнительной части для проводки на открытых местах;

§ оснащение каждого рабочего места деревянной подставкой или резиновым ковриком от поражения электрическим током;

§ для снижения вероятности поражения при коротком замыкании станки должны быть обеспечены заземлением, подсоединенным к общему контуру общецехового заземления;

§ применение слаботочных электроустановок для освещения;

§ своевременные оповещения при ремонтных работах с помощью специальных предупреждающих табличек;

§ проверкой, не реже одного раза в месяц контура общего заземления;

§ обучением и проверкой знаний электробезопасности обслуживающего персонала.

6.4 Пожарная безопасность

Пожарная безопасность обеспечена мерами пожарной профилактики и активной пожарной защиты. Понятие пожарной профилактики включает комплекс мероприятий, необходимых для предупреждения возникновения пожара или уменьшения его последствий. Под активной пожарной защитой понимаются меры, обеспечивающие успешную борьбу с возникающими пожарами или взрывоопасной ситуацией.

Производство связано с технологическими процессами с использованием твердых негорючих веществ и материалов в холодном состоянии (механическая обработка металлов), поэтому производство можно охарактеризовать как не пожароопасное и отнести к категории «Д».

Максимально допустимое расстояние до выхода должно составлять - 50 метров. Широкие проходы (6 метров) и проезды обеспечивают возможность быстрой эвакуации из цеха в случае пожара.

По степени огнестойкости данный цех относится ко II степени, так как его конструкции выполнены из несгораемого материала - каркасного железобетона.

Анализируя возникновение пожаров на машиностроительных предприятиях, можно выделить причины неэлектрического и электрического характера.

К причинам неэлектрического характера относятся:

§ неисправность, неправильное устройство и эксплуатация отопительных систем;

§ неисправность производственного оборудования и нарушение технологического процесса;

§ неосторожное и халатное обращение с огнём;

§ неправильное устройство и неисправность вентиляционной системы.

К причинам электрического характера относятся:

§ короткие замыкания;

§ неисправность или перегрузка электрооборудования и электросетей;

§ искрение и электрические дуги;

§ большие переходные сопротивления в местах соединений, ответвлений, в контактах электромашин и аппаратов, приводящие к локальному перегреву.

Мероприятия для предупреждения пожарных ситуаций.

§ планирование мероприятий по защите персонала от Ч.С.;

§ обучение персонала;

§ изучение методов и средств пожаротушения;

§ обследование противопожарного состояния цехов;

§ схемы эвакуации на участке;

§ памятки о том, что нужно делать в случае пожара

§ планировка помещений.

Для предотвращения пожаров и возгораний по всему периметру участка расположены огнетушители. Для оповещения о пожаре, на участке расположен громкоговоритель для массового оповещения рабочих о пожаре.

Средства пожаротушения:

§ огнетушители ОУ - 140; ОП - 100(3).

§ пожарные гидранты;

§ системы автоматического пожаротушения.

6.5 Заключение

Внедрение инновационного технологического процесса позволило уменьшить травматизм и аварийные ситуации; повысило работоспособность и качество труда. Благодаря замене универсального оборудование на современные обрабатывающие центра Monforts RNC 700, удалось снизить многие ОВПФ. Порезы рук рабочих стали практически не возможными благодаря герметично закрывающейся двери, и не доступности зоны резания. Местное освещение зоны обработки, значительно лучше, чем на устаревшем оборудование. Применение мощных насосов для подачи эмульсии в зону резания позволяет снизить термический фактор (нагрева заготовки). В случае возникновения аварийной ситуации (например, вырыв заготовки из патрона) рабочий будет защищен стальной дверью и восьмислойным обзорным стеклом.

Применение токарного обрабатывающего центра оправдано, как с технологической точки зрения, так и с точки зрения охраны труда.

Заключение

В выполненной работе рассмотрен в сравнении с базовым альтернативный вариант технологического процесса изготовления детали «Крышка ТМ966.Сб2120-5СБ». Разработка велась с учетом того, что деталь представляет собой нежесткую конструкцию. В отличие от базового варианта, где токарная обработка построена, исходя из имеющегося в производстве оборудования, и поэтому излишне дифференцирована, предлагаемый вариант предусматривает использования токарных станков с ЧПУ, что позволяет повысить производительность обработки и точность геометрических параметров.

Сокращение числа операций привело к уменьшению трудоемкости изготовления детали и одновременно - себестоимости ее изготовления.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7