Альтернативный вариант технологического процесса изготовления детали "Крышка ТМ966.Сб2120–5СБ"

Определяем необходимую точность приспособления для размера

206H14 (-0,115).

Погрешность базирования: ?б = 0,01 мм

Погрешность закрепления: ?з = 0 т.к. сила зажима действует перпендикулярно выдерживаемому размеру.

Погрешность установки фактическая:

?б = ?б + ?з = 0 + 0,01 = 0,01 мм

Суммарная погрешность обработки:

?с = ?у + К • ? т.с. = 0,01 + 0,7 • 0,07 = 0,059 ? 0,06 мм

Расчёт допустимой установки погрешности:

__________ ____________

[?у] = vТ2 - К2 • ?2тс = v0,12 + 0,72 • 0,072 = 0,09 мм

?тс = 70 мкм, допуск полного радиального биения по ОНВ ГОСТ24642-81

0,01 ? 0,09

если ?у ? [?у], то предлагаемая схема считается допустимой

Расчет суммарной погрешности:

___________ ______________

?пр = Т- v ?у 2 + К2 • ?2тс = 0,1- v0,01 2 + 0,72 • 0,072 =0,1 - 0,043 = 0,057 ? 0,06 мм

Расчёт погрешности собранного приспособления:

Тс = ?пр? - (?упс + ?изн + ?пер) = 0,06 - (0 + 0 + 0) = 0,06 мм

?упс = 0, погрешность установки приспособления

?изн = 0, т.к. установка заготовки производится без зазоров

?пер = 0, т.к. отсутствуют направляющие элементы режущего инструмента

Собранное приспособление удовлетворяет всем требования технического задания.

3. Удаление заусенцев металлической щеткой

При фрезеровании трех лысок на наружном диаметре 200 (База Е), на операции «070 Токарная с ЧПУ» образуются заусенцы по контуру лыски. Наличие заусенцев предполагает наличие слесарной операции, после токарной операции, для их удаления. В базовом технологическом процессе так и было. В предлагаемом технологическом процессе слесарная операция заменяется технологическим переходом в операции 070. Заусенцы предлагается убирать вращающейся металлической щеткой, по контуры лыски, траектория щетки будет задана программой. Металлическую щётку подбираем по онлайн каталогу фирмы «Osborn».

3.1 Выбор щётки по каталогу

Одним из всемирно признанных производителей технических и бытовых щёток является немецкая фирма OSBORN INTERNATIONAL. Отличительной особенностью этой фирмы является не только то, что она на своих заводах выпускает огромный ассортимент инструмента (более 80 тысяч наименований), но, что особенно важно для российских потребителей, предлагает и технологии их применения.

Обычно до недавнего времени щётки, как правило, относились до к вспомогательному, как бы «второстепенному», инструменту, который использовали традиционно для снятия окалин, удаления старых покрытий.

Все щётки обладают максимальной безопасностью и надёжностью в эксплуатации, экономичны, характеризуются высокой стойкостью.

Фирма OSBORN INTERNATIONAL предлагает поставку щёток с соответствие с тремя каталогами:

§ OSBORN PRO - щетки повышенной стойкости для профессионального применения на крупных промышленных предприятиях.

§ OSBORN TOP - топовая серия для выполнения особо ответственных задач. Для эксплуатации в самых тяжелых условиях.

§ OSBORN ECO - экономный вариант щеток для частных мастерских и мелких предприятий.

Для нашего вида работ, выбираем оптимальный каталог - OSBORN PRO. В разделе «Щётки для высокооборотных машин» выбираем специальные концевые щётки точечной формы.

Рис. 12 Специальные концевые щётки

Таблица №15. Основные типоразмеры щёток

Размер (мм)	Тип	Максимальное число оборотов	Стандартная упаковка
D	T	K	L		об/мин	шт.
8,9	29	9,5	57	122F	12000	12
9,5	29	11	55	123F	12000	12
10	27	8	158	121F/L	12000	6
12	29	13	60	124F	12000	12
12	55	12	55	302	12000	6
20	25	22	47	102F	12000	6
20	70	22	51	303	12000	6
28	25	29	47	103F	12000	6

По каталогу выбираем щетку с диаметром щётки 10 мм.

Рис. 13 Основные размеры выбранной щётки

3.2 Выбор режимов резания по каталогу

Сначала определим оптимальное позиционирование щётки по отношению к обрабатываемой детали. Прижимное усилие наряду с другими параметрами регулируется глубиной погружения обрабатываемой детали в рабочий материал щётки. В качестве рекомендации действует трёхкратность к используемому ворсу, к примеру, 1 мм глубины при диаметре ворса 0,35 мм.

Использую таблицу рекомендаций по выбору числа оборотов и подачи в каталоге, подберем режимы резания:

Таблица №16. Таблица линейных скоростей

Таблица линейных скоростей.
Об/мин	Диаметр щетки в мм.
	10
800	-
900	-
1150	-
1200	0,75
1400	0,8
1500	0,9
1800	1
2000	1,1
2500	1,2
2800	1,3
3000	1,4

n = 1200 об/мин

f = 0,75 мм/об

t = 1 мм

Рис. 14 3D Модель выбранной щётки

3.3 Предписание по монтажу

§ Недопустимо превышение числа оборотов, указанных на щётке. Убедитесь, что машина не имеет большего числа оборотов.

§ Длина приводного вала должна обеспечивать прочное соединение зажимной гайки с валом.

§ Щётки с хвостовиком могут беспроблемно зажиматься в патрон дрели.

§ Щётки с резьбой имеют поверхность под ключ, что обеспечивает беспроблемный монтаж/демонтаж.

3.4 Общие указания по технике безопасности

Во время обработки поверхности мы настоятельно рекомендуем ношение защитной одежды и очков в целях предотвращения травм посторонними предметами таких, как загрязнения, ржавчина, заусенцы и т.д. Также в непосредственной близости рабочего места не должны находиться лица без защитной одежды.

Принимайте во внимание в целях личной безопасности и безопасности окружающих рекомендованные рабочие и максимальные обороты для изделий ОСБОРНа и руководство по эксплуатации приводной машины.

4. Стандартизация и управление качеством продукции

Стандартизация - важное средство для повышения качества продукции и повышения производительности.

Стандартизация устанавливает и применяет правила, с целью упорядочения деятельности в определенной области на пользу и при участии всех заинтересованных сторон, в частности, для достижения всеобщей оптимальной экономичности, при соблюдении условий эксплуатации и требовании безопасности. Стандартизация устанавливает обязательные требования для обеспечения качества продукции; повышения производительности труда; экономичного использования материалов; энергии и безопасности. К методам стандартизации относится унификация - это метод, направленный на приведение объектов одинакового функционального назначения к единообразию и рациональному сокращению числа этих объектов и их составных частей.

Стандарты предприятий разрабатывают на создаваемые и применяемые только на данном предприятии процессы, требования, детали и узлы к изготовляемым изделиям.

4.1. Основные принципы системы качества (СК), применяющиеся на ОАО «АвиаАгрегат»

При рассмотрении системы качества ОАО «АвиаАгрегат» был определён следующий состав функций: политика и планирование качества, организация работ по качеству, контроль качества, информация о качестве, разработка мероприятий, внедрение мероприятий в производственный процесс.

Организация работ по качеству включает в себя следующие этапы:

Во-первых, - это разработка системы качества, т.е. - определение структур, входящих систему качества, их функций и методов работ.

СК создается и внедряется как средство, обеспечивающее проведение определенной политики и достижение поставленных целей в области качества.

СК должна охватывать все 4 стадии жизненного цикла продукции: исследование и разработка; изготовление; обращение и реализация; эксплуатация. Жизненный цикл продукции («петля качества») разделен на более мелкие этапы (см. рис. 13).

Рис. 15 «Петля качества» при производстве корпуса

Обеспечение качества продукции - совокупность планируемых и систематически проводимых мероприятий, создающих необходимые условия для выполнения каждого этапа петли качества. Планируемые мероприятия определяются целевыми научно-техническими программами повышения качества конкретной продукции, которые содержат требования к материалам, сырью, оборудованию, комплектующим изделиям, метрологическим средствам, производственному персоналу и т.д.

К систематически производимым мероприятиям относятся работы, которые выполняются предприятием постоянно или с определенной периодичностью (работы по изучению рынка, постоянному обучению персонала).

Особое место среди этих мероприятий занимают те, которые связаны с предупреждением различных отклонений. В соответствии с идеологией стандартов ИСО серии 9000 СК должна функционировать таким образом, чтобы обеспечить уверенность в том, что проблемы предупреждаются, а не выявляются после возникновения (принудительная замена технологической оснастки и инструмента, ППР, обеспечение необходимой документацией всех рабочих мест и своевременное изъятие устаревшей документации).

Управление качеством - методы и деятельность оперативного характера (управление процессами, выявление различного рода несоответствий в продукции, производстве и их устранении).

Пример (рис. 10) - статистическое регулирование техпроцесса с помощью контрольных карт предупреждает появление дефектов или отклонений и является предпочтительным перед методом, связанным с управлением качеством по уже случившимся отклонениям.

Рис. 16 Схема «замкнутого управленческого цикла»

Меры по выявлению и устранению отклонений и их причин известны как замкнутый управленческий цикл, который включает контроль, учет, анализ (оценку), принятие и реализацию решения.

Управление качеством должно предусматриваться как необходимый принцип по отношению ко всем элементам системы качества на всех этапах петли.

Улучшение качества - постоянная деятельность, направленная на повышение технического уровня продукции, качества ее изготовления, совершенствование элементов производства и системы качества. Улучшение качества связано с решением задачи получения результатов, лучших по отношению к первоначально установленным нормам.

Идеология постоянного улучшения качества прямо связана и вытекает из тенденции повышения конкурентоспособности такой продукции, которая обладает высоким уровнем качества при более низкой цене. В связи с этим целью постоянного улучшения качества является либо улучшение параметров продукции, либо повышение стабильности качества изготовления, либо снижение издержек.

Характерной организационной формой работ по улучшению качества являются группы качества, рационализаторская деятельность, создание временных творческих коллективов.

Рис. 17 Иллюстрация снижения потерь за счет улучшения качества

П 0 - начальные потери; Т о - размах средних арифметических базовых значений (математического ожидания) показателя надёжности; Т 1 - то же самое в предлагаемом варианте.

Материалы, комплектующие детали и узлы, закупленные предприятием, становятся частью выпускаемой им продукции, за качество которой изготовитель несет ответственность.

После разработки следует этап внедрения системы качества, в течение которого проводятся внутренние проверки системы и, как правило, - ее доработка по результатам проверок.

Завершающим этапом можно считать сертификацию системы качества на соответствие стандартам ИСО 9000. Получение такого сертификата от авторитетного, независимого органа существенно укрепляет позиции предприятия на рынках сбыта, т.к. дает заказчикам дополнительную уверенность в возможности предприятия стабильно обеспечивать требуемый уровень качества.

При организации работ по качеству крайне важно обратить внимание на то, чтобы на всех этапах производственного процесса было предусмотрено все необходимое для обеспечения качества продукции: хорошие материалы, современное оборудование инструмент и средства измерений, хорошо обученный дисциплинированный персонал и необходимая документация.

На авиационных предприятиях применяются следующие виды контроля качества:

- контроль проектирования

- входной контроль материалов и комплектующих изделий;

- контроль за состоянием технологического оборудования;

- операционный контроль при изготовлении;

- авторский надзор за изготовлением;

- активный контроль приборами, встроенными в технологическое оборудование;

- приемочный контроль готовой продукции;

- контроль монтажа и надзор за эксплуатацией на объектах;

- выборочный контроль;

- сплошной контроль.

Из нормативных документов, регламентирующих метрологическую деятельность, а первую очередь следует упомянуть закон РФ о единстве измерений и международный стандарт ИСО 10012-1:1992 о подтверждении метрологической пригодности измерительного оборудования.

Оценку качества готовой продукции на предприятии ОАО «АвиаАгрегат» проводят в следующей последовательности:

1. Выбор показателя качества оцениваемой продукции.

2. Оценка показателя качества.

3. Сравнение с базовыми значениями.

При обработке детали «Корпус ТМ966.2120-35» к параметрам качества относят следующие параметры: точность размеров; формы и расположение обрабатываемых поверхностей детали; твердость; шероховатость поверхности; структура материала.

Надежность и долговечность работы корпуса в значительной степени зависит от точности размеров, а также структурного состояния материала и шероховатости поверхностей.

4.2 Применение методов контроля заготовок и средств активного контроля для обработки детали

Мероприятия по обеспечению качества продукции Корпус на предприятии ОАО «АвиаАгрегат»:

§ входной контроль качества заготовок;

§ статистический контроль качества действующих технологических процессов;

§ активный контроль выполняемых размеров на отдельных операциях;

§ аттестация выпускаемой продукции.

На этапе поставок прутков на предприятие необходимо обеспечить мероприятия связанные с контролем и выявлением недоброкачественной продукции поставщиков. Для этого необходимо и достаточно реализовать контроль поверхности заготовок, контроль предельных отклонений размеров заготовок, контроль твёрдости материала заготовок, которые должны удовлетворять требованиям предусмотренным ОСТ 1.90073-72, ОСТ 1.41187-78.

Важным моментом эффективности обработки корпуса является применение средств активного контроля.

Задача средств активного контроля (САК) состоит в выдаче информации о размере обрабатываемой или только что обработанной детали. Информация в определенной форме используется оператором или автоматически для управления станков с целью получения требуемого размера. Результаты измерения размера детали активно воздействуют на получение требуемого размера и предупреждают брак.

Средства активного контроля помогают не только увеличить производительность труда и точность обработки деталей, на и не вводить дополнительное оборудование и производственные площади.

Экономическая эффективность от повышения производительности за счет САК определяется сокращением времени, затрачиваемого на пробные изменения и вспомогательные действия, связанные с измерениями.

Твёрдость детали проверяется с точностью до 10 ед. НВ.

Шероховатость базовых поверхностей проверяют на двойном микроскопе МИС - 11 с точностью измерения 4,5…10 Rа.

Контроль геометрических параметров обработанных поверхностей осуществляется мерительными инструментами, указанными в операционном контроле.

В предлагаемом процессе также в качестве средства контроля режущей кромки инструмента предполагается использовать специальную измерительную руку Renishaw HPPA (Рис.16).

Данная рука представляет собой специальный кронштейн, который подводится непосредственно к режущей кромке инструмента и контролирует его с высокой точностью. Данная рука позволяет наладить процесс обработки в автоматическом режиме и устранить брак возникающий по причине поломки инструмента, точность измерения инструмента ?=0,005 мм.

Рис. 18 Общий вид руки

Наладка инструмента проводится для следующих типов инструмента:

-наладка неподвижных резцов, отрезного инструмента и т. п. в направлениях X и Z.

-наладка вращающегося инструмента (приводного инструмента типа сверл, метчиков и пазовых фрез) по длине и/или диаметру в направлениях X и Z (Рис.4.5).

Также осуществляется определение поломки инструмента:

-быстрая проверка режущего инструмента на предмет поломки (изменения размеров) после окончания обработки.

Рис. 19 Наладка инструмента

4.3 Применение методов статистического регулирования ТП изготовления детали «Корпус ТМ966.2120-35» и статистического приемочного контроля

Применение статистического регулирования технологического процесса изготовления детали «Корпус ТМ966.2120-35» представляет собой корректировку параметров процесса по результатам выборочного контроля параметров продукции, осуществляемого для технологического обеспечения заданного уровня качества. Статистическое регулирование технологического процесса осуществляется с помощью контрольных карт, на которых отмечают значения определенной статистики, полученной по результатам выборочного контроля. Такими статистиками являются среднее арифметическое , медиана , среднее квадратическое отклонение S, размах R, доля дефектных единиц продукции Р и др. На контрольной карте отмечают границы регулирования, ограничивающие область допустимых значений статистики. Выход точки за границы регулирования (или появление ее на самой границе) служит сигналом о разладке технологического процесса. Контрольная карта позволяет не только обнаруживать разладку процесса, но и помогает выявлять причины возникновения разладки. Кроме того, контрольная карта служит документом, который может быть использован для принятия обоснованных решений по улучшению качества продукции. На основании анализа результатов контрольной карты может быть принято, например, решение о пересмотре допуска на контролируемый параметр, либо это может послужить достаточным основанием для замены или модернизации оборудования. Контрольные карты используются в виде графиков, полученных в ходе технологического процесса. Графики отражают динамику процесса. Применяют различные контрольные карты: медиан, р-карты (дефектной продукции), pn-карты, с-карты.

По способу отбора изделий, подвергаемых контролю качества, различают сплошной (стопроцентный) и выборочный контроль. Для сокращения затрат на контроль в крупносерийном производстве больших партий изделий (генеральной совокупности) контролю подвергают только часть партии - выборку. Выборка производиться случайным образом. Если уровень качества изделий в выборке соответствует установленным требованиям, то считают, что всю партию можно принять как годную. В противном случае партия бракуется.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7