| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
МЕНЮ
| Вагоно-ремонтный завод в СтерлитамакеВращающийся центр обеспечивает передачу больших осевых сил и контроль силы прижима штырей к торцу заготовки. При поджиме заготовки вращающимся центром с помощью пневмо- или гидропривода пиноли задней бабки центр 2 через подшипники 6 и 14 и фланец 9 сжимает пакет тарельча-тых пружин 10. При этом индикатор указателя 8 величины осевых сил показывает значения деформации тарельчатых пружин и осе-вой силы. Перед эксплуатацией индикатор тарируют, нагружая центр заранее известной осевой силой. Задний конец центра 2 вращается в игольчатом подшипнике 11, который крепится в корпусе 1 заглушкой 12. Фланец 9 связан с корпусом 1 посредством винта 13. Перемещение фланца в осе-вом направлении ограничивается кольцом 7. Вытеканию смазки препятствует уплотнение 3, смонтированное в гайке 4, контря-щейся винтом 5. Люнеты применяют в качестве дополнительной опоры при закреплении заготовок, у которых длина выступающей из патрона части составляет 12... 15 диаметров и более. Люнеты подразделяются на неподвижные и подвижные. Неподвижный люнет (рис. 5, а) устанавливают на направляющих станины станка и крепят планкой 5 с помощью болта и гайки 6. Верхняя часть 1 неподвижного люнета откидная, что позволяет снимать и устанавливать заготовки на кулачки или ролики 4 люнета. Они служат опорой для заготовки и поджимаются к ней винтами 2. После установки заготовки винты 2 фиксируются болтами 3. На заготовке в местах контакта с роликами люнета протачивают канавку. Рисунок 5 - Неподвижный (а) и подвижный (б) люнеты: 1 - откидная часть; 2 - винт; 3 - болт; 4 - кулачки; 5 - планка; 6 - гайка Подвижный люнет (рис. 5, б) крепится на каретке суппорта и перемещается при обработке вдоль заготовки. Подвижный лю-нет имеет два кулачка, которые служат опорами для заготовки. Третьей опорой является резец. [ , с. 117] Рисунок 6 - Тиски машинные Для закрепления заготовок на фрезерных станках большое распространение получили различные по конструкции и размерам машинные тиски (рис. 6). Машинные тис-ки могут быть простыми неповоротными (а), поворотными (б), корпус которых можно поворачивать вокруг вертикальной оси, уни-версальными (в), позволяющими осуществ-лять поворот заготовки вокруг двух осей, и специальными (г) для закрепления в призме валов. Тиски своим основанием крепятся болтами на столе фрезерного станка. 2 Выполнение индивидуального задания - СС20220.40.052 2.1 Подобрать детали из числа деталей изготавливаемых в цехе 2.2 Выполнить чертеж детали 2.3 Выполнить описание детали Деталь кронштейн СС20220.40.052 относится к деталям типа кронштейн. Габаритные размеры детали 180*152*90мм. Паз 6 и поверхности 7, 10, 13, 16 имеют шероховатость Rа 12,5 мкм по h16 ква-литету точности. Все фаски (8, 15, 19, 20,, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28) выполнены с шероховатостью Ra 6,3 мкм. Поверхность 17 является базой В и выполнена по H6 квалитету точности и шероховатостью Ra 0,8 мкм. Торцы 1 и 3 выполнены по H8 квалитету точности и шероховатостью Ra 1,6 мкм. К ним предъявляется требование, допуск перпендикулярности поверхности, относительно базы В 0,05 мм. На поверхностях торцов расположено по 4 резьбовых отверстия. Вдоль оси детали расположено отверстие, выполненное по H7 квалитету точности и шероховатостью Ra 0,8 мкм. К этому отверстию предъявляется допуск параллельности отверстия, относительно базы В 0,1 мм. Поверхность 11 выполнена по H19 квалитету точности и шероховатостью Ra 50 мкм. На этой поверхности имеются 2 резьбовых отверстия и лыска с шероховатостью Ra 6,3 мкм по Н14 квалитету. На поверхностях 10 и 13 имеются 4 ступенчатых отверстия 9 и 18 выполненных по H14 квалитету точности и шероховатостью Ra 6,3 мкм, и 2 сквозных отверстия выполненных по H7 квалитету точности и шероховатостью Ra 0,8 мкм Деталь изготовлена из серого чугуна марки СЧ15 ГОСТ 1412-85. [5, c. 67] Таблица 1 - Химический состав СЧ 20
Анализ детали на технологичность. Таблица 2 - Анализ технологичности детали
Определяем коэффициент унификации по формуле: Ку = , (1) где Qу.э. - количество унифицированных элементов; Qэ. - общее количество элементов. Ку = = 1 Деталь технологична, так как Ку 0,6, 1 0,6 Находим средний квалитет точности обработки по формуле: Аср = , (2) где - сумма квалитетов точности; ni - количество квалитетов точности определенного квалитета; - сумма квалитетов точности. Аср = = 13,68 Коэффициент технологичности изделия 13,61, то есть деталь технологична. Определяем коэффициент точности по формуле: Кт.ч. = 1 -, (3) где Аср - средний квалитет точности обработки Кт.ч. = 1 - = 0,92 Данная деталь нормальной точности, так как Кт =0,92; 0,92 0,78 Определяем среднюю шероховатость по формуле: Бш = , (4) где - сумма классов шероховатости; ni - количество классов шероховатости определенного класса; - сумма классов шероховатости. Бш = = 4,21 Определяем коэффициент шероховатости по формуле: Кш =, (5) где Бш - средняя шероховатость Кш = =0,24 Технологичность - возможность изготовления изделия согласно чертежа с минимальными затратами. Качественная оценка технологичности детали: - конструкция детали состоит из стандартных и унифицированных элементов и в целом является стандартной; - деталь изготавливается из стандартной заготовки, полученной методом закрытой штамповки; - размеры и поверхности детали имеют соответственно оптимальные степень точности и шероховатость; - физико - химические и механические свойства материала, жесткость детали, ее форма и размеры соответствуют требованиям технологии изготовления; - показатели базовой поверхности детали обеспечивает точность установки, обработки и контроля; - конструкция детали обеспечивает возможность применения типовых и стандартных технологических процессов ее изготовления. Вывод: исходя из качественной и количественной оценки технологичности можно сделать вывод, что деталь является технологичной, труднообрабатываемой, средней точности. 2.4 Определить способ получения заготовки
Получение заготовки методом литья в кокиль. принимаем 9 класс точности и 3 ряд припусков. Таблица 3 - Припуск на заготовку в миллиметрах
Рисунок 7 - Эскиз заготовки, полученной методом литья в коккиль Определяем массу заготовки: , (6) где V - объем заготовки, м3; - плотность чугуна, =7400 кг/м3. Определяем объем заготовки: , (7) , (8) где d - диаметр заготовки, м; l - длина заготовки, м. По формуле (8): (9) где а - длина заготовки, м; b - ширина заготовки, м; h - высота заготовки, м. По формуле (7): По формуле (6): Определим коэффициент использования материала, Ки.м.: , (10) где Мд. - масса детали, кг; Мз. - масса заготовки, кг. Определяем себестоимость заготовки: , (11) где СЗ - базовая стоимость тонны заготовки, СЗ=19230 руб./т.; МЗ - масса заготовки, кг; КТ - коэффициент квалитета точности для заготовки, КТ=1 [7] КС - коэффициент сложности заготовки, КС=1; КМ - коэффициент, зависящий от марки материала заготовки, КМ=1; КВ - коэффициент учитывающий массу заготовки, КВ=0,84; КП - коэффициент серийности, КП=1. М - масса заготовки, кг; Сотх - базовая стоимость тонны отходов, СЗ=2500 руб./т.; Метод литья в кокиль принимаем 12 класс точности и 5 ряд припусков. Таблица 4 - Припуск на заготовку в миллиметрах
Рисунок 8 - Эскиз заготовки, полученной методом литья в землю Определяем объемы частей заготовки по формуле (8): Определяем объемы частей заготовки по формуле (9): По формуле (7): По формуле (6): Определим коэффициент использования материала, Ки.м. по формуле (10): Определяем себестоимость заготовки по формуле (11): КТ=1; КС=1,2; КМ=1; КВ=0,84; КП=1. [7] Таблица 5 - Сравнение полученных результатов
Вывод: в результате приведенных расчетов выбора заготовки при литье в землю и кокиль, выбираем литье в кокиль, потому что при этом методе получается высокий коэффициент использования материала и низкая себестоимость заготовки. 2.5. Разработать маршрутную карту обработки детали и заполнить маршрутную карту ГОСТ 1118-82, л.2, 1а
2.6. Подобрать и описать применяемый инструмент и оборудование для обработки детали Горизонтально-фрезерный станок м.6Р82Г Размеры рабочей поверхности стола, мм 320h1250 Наибольшее перемещение стола, мм продольное 800 поперечное 250 вертикальное 420 Число скоростей шпинделя 18 Частота вращения шпинделя, об/мин 31,5-1600 Число рабочих подач стола 18 Подача стола, мм/мин продольная 25-1250 поперечная 25-1250 вертикальная 8,3-416,6 Мощность электродвигателя главного движения, кВт 7,5 Габаритные размеры, мм 2305h1950h1680 Масса (с приставным оборудованием), кг 2900 Вертикально-фрезерный станок модели 6Р13 Размеры рабочей поверхности стола 400х1600 Наибольшее перемещение стола, мм продольное 1000 поперечное 300 вертикальное 420 Перемещение гильзы со шпинделем 80 Наибольший угол поворота шпиндельной головки, 0 45 Внутренний конус шпинделя (конусность 7:24) 50 Число скоростей шпинделя 18 Частота вращения шпинделя, об/мин 31,5-1600 Число подач стола 18 Подача стола, мм/мин продольная и поперечная 25-1250 вертикальная 8,3-416,6 Скорость быстрого перемещения стола, мм/мин продольного и поперечного 3000 вертикального 100 Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 11 Габаритные размеры, мм длина 2560 ширина 2260 высота 2120 Масса (без выносного оборудования), кг 4200 Вертикально-сверлильный станок модели 2С132 Максимальный диаметр сверления, мм 50 Конус шпинделя Морзе 4 Пределы величин подач шпинделя, мм/об 0,1…1,6 Пределы частот вращения шпинделя, мин-1 1,5…4000 или 31,5…1400 Наибольший крутящий момент на шпинделе, Нм Наибольшее осевое усилие подачи на шпинделе, Н 15000 Размер рабочей поверхности подъемного стола, мм 500х500 Мощность привода главного движения, кВт 4 Габариты станка, мм 1105х860х2680 Масса, кг 1200 Вертикально-сверлильный станок c ЧПУ модели 2Р135Ф2 Максимальный диаметр сверления, мм 35 Конус шпинделя Морзе 4 Наибольшее вертикальное перемещение сверлильной головки, мм 560 Частота вращения шпинделя, об/мин 45-2000 Вылет шпинделя 450 Число подач шпинделя 18 Число скоростей шпинделя 12 Наибольшее осевое усилие подачи на шпинделе, Н 15000 Размер рабочей поверхности подъемного стола, мм 400х700 Мощность привода главного движения, кВт 3,7 Габариты станка, мм 1800х2170х2700 Масса, кг 4700 Вертикально-сверлильно-фрезерно-расточной станок с ЧПУ 2254ВМФ4 Размеры рабочей поверхности стола, мм 630*400 Наибольшая масса обрабатываемой заготовки, кг 250 Наибольшее перемещение, мм: стола: продольное 500 поперечное 500 шпиндельной головки вертикальное: 500 Расстояние от торца шпинделя до центра стола или до рабочей поверхности стола, мм 90-590 Конус отверстия шпинделя (по ГОСТ 15945-82) 50 Вместимость инструментального магазина, шт. 30 Число ступеней вращения шпинделя Б/с Частота вращения шпинделя, об/мин 32-2000 Число рабочих подач Б/с Рабочие подачи 1-4000 Наибольшая сила подачи стола, МН 10 Скорость перемещения стола и шпиндельной бабки, мм/мин 10000 Мощность электродвигателя главного движения, кВт 6,3 Габаритные размеры, мм 4300*3500*3800 Масса, кг 6500 Плоскошлифовальный станок м.3П722 Размеры рабочей поверхности стола, мм 1600h320 Наибольшие размеры обрабатываемых заготовок, мм 1600h320h400 Масса обрабатываемых заготовок, кг 1200 Наибольшее перемещение стола и шлифовальной бабки, мм продольное 1900 поперечное - вертикальное - Размеры шлифовального круга, мм 450h80h203 Частота вращения шпинделя шлифовального круга, об/мин 35 Скорость продольного перемещения стола, мм/мин 2-25 Мощность электродвигателя главного привода, кВт 1,5 Габаритные размеры, мм 4780h2130h2360 Масса, кг 8900 На горизонтально-фрезерной операции мы используем. Оборудование: горизонтально-фрезерный станок м.6Р82Г. Приспособление: специальное. Режущий инструмент: 2240-0226 дисковая фреза Т5К10 ГОСТ 3755-78, 200-0409 цилиндрическая фреза Р5М6 ГОСТ 29092-91, 200-0403 цилиндрическая фреза Р5М6 ГОСТ 29092-91. Вспомогательный инструмент: 6224-0075 оправка ГОСТ 3964-69 Мерительный инструмент: ШЦ-II 250-0,01 ГОСТ 166-89 На вертикально-фрезерной операции мы используем. Оборудование: горизонтально-фрезерный станок м.6Р13. Приспособление: специальное. Режущий инструмент: 2214-0153 фреза торцевая ВК8 ГОСТ 9473-80, 2214-0089 фреза торцевая ВК8 ГОСТ 9473-80. Вспомогательный инструмент: 6222-0036 оправка МН 1177-65 Мерительный инструмент: ШЦ-II 250-0,01 ГОСТ 166-89 На сверлильно-фрезерно-расточной операции мы используем. Оборудование: сверлильно-фрезерно-расточной станок с ЧПУ 2254ВМФ4. Приспособление: специальное. Режущий инструмент: 2214-0153 фреза торцевая ВК8 ГОСТ 9473-80, 2300-0027 сверло центровочное Р6М5 ГОСТ 14952-75, 035-2320-0015 зенкер Р5М6 ОСТ И 22-1-80, 0352363-1048 развертка Р5М6 ОСТ И26-1-74, 2300-1784 сверло спиральное Р6М6 ГОСТ 19545-74, 2640-0083 метчик Р5М6 ГОСТ 1604-71, 035-2320-0042 зенкер Р5М6 ОСТ И 22-1-80. Вспомогательный инструмент: 6222-0036 оправка МН 1177-65, 6152-0012 патрон МН 1181-65. Мерительный инструмент: ШЦ-II 250-0,01 ГОСТ 166-89 8133-0929 калибр-пробка ГОСТ 14810-69. На вертикаьлно-сверлильной операции мы используем. Оборудование: вертикаьлно-сверлильной станок м. 2Н132 Приспособление: специальное. Режущий инструмент: Специальное сверло - цековка 13/20 Р6М5 Вспомогательный инструмент: 6152-0012 патрон МН 1181-65. Мерительный инструмент: ШЦ-II 250-0,01 ГОСТ 166-89 На вертикаьлно-сверлильной с ЧПУ операции мы используем. Оборудование: вертикаьлно-сверлильной с ЧПУ станок м. 2Р135Ф2. Приспособление: специальное. Режущий инструмент: Сверло К7 Р6М5 ГОСТ6611-52 Метчик К10-1,5 Р6М5 ГОСТ6611-52. Вспомогательный инструмент: 6152-0012 патрон МН 1181-65. Мерительный инструмент: ШЦ-II 250-0,01 ГОСТ 166-89, 8133-0929 калибр-пробка резьбовой ГОСТ 14810-69. На плоскошлифовальной операции мы используем. Оборудование: плоскошлифовальный станок м. 3П772. Приспособление: специальное. Режущий инструмент: ПП 600h63h305 15А50 СМ210 К35 м/с ГОСТ 2424-88. Мерительный инструмент: Микрометр МК 50-1 ГОСТ 6507-90. Посчитаем припуски на обработку: Таблица 8 - Припуски на обработку в миллиметрах
2.7 Назначить режимы резания и определить нормы времени 2.8 Оформить 2 операционные карты Перечень используемой литературы 1. История завода ЗАО ВРЗ. 2. Марочник сталей и сплавов - Машиностроение, 1989 - 640 с. 3. Методические указания 4. Мещеряков Р.К., Косилова А.Г. Справочник технолога - машиностроителя. Т.2. М.: Машиностроение, 1986, 511 с. 5. Общемашиностроительные типовые и руководящие материалы, часть IV «Вспомогательный инструмент» - М.: НИИ информации по машиностроению, 1968 - 502 с. 6. Черпаков Б. И. «Технологическая оснастка» - М.: Издательский центр «Академия», 2003 - 656 с. 7. Чернов Н. Н. Металлорежущие станки: Учебник для техникумов по специальности «Обработка металлов резанием». - 4-е издание, переработан и дополнен. - М.: Машиностроение, 1988. - 416 с., ил. |
ИНТЕРЕСНОЕ | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|