Организация ремонта переднего моста ГАЗ-53А

| | |4 |Снятие ступиц |3 |0,16 |0,12| | |

| | |5 |Снятие поворотных |3 |0,18 |0,13| | |

| | |6 |Разборка на детали |3 |0,67 |0,5 | | |

| | |7 |Мойка деталей |3 |0,15 |0,11| | |

|Продолжение табл. 1.4 |

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |9 |

|Дефекта-ц|2 |8 |Дефектация и |5 |1,43 |1,08|1 |108 |

|ии и | | |комплектация | | | | | |

|Сборочнор|3 |9 |Сборка узлов |4 |1,67 |1,26|2 |110,5 |

| | |10|Сборка передней оси |4 |0,36 |0,27| | |

| | |11|Установка ступиц |4 |0,23 |0,17| | |

| | |12|Установка рычагов |4 |0,19 |0,14| | |

| | |13|Установка рулевых тяг |4 |0,13 |0,1 | | |

| | |14|Установка стремянок, |4 |0,15 |0,11| | |

| | |15|Регулировка |4 |0,21 |0,16| | |

[pic]

Фронт работ равен:

[pic] (1.15)

где tЦ – время пребывания машины в ремонте;

[pic]

1.3. Расчет участка

1.3.1. Расчет рабочих и работающих по рабочим местам, составление штатной

ведомости

Явочное количество рабочих и работающих по рабочим местам согласно

графику ремонтного цикла.

1 рабочее место RЯ = 1,0 чел.

2 рабочее место RЯ = 1,0 чел.

3 рабочее место RЯ = 2,0 чел.

Списочное количество рабочих равно:

[pic] ; (1.16)

где [pic]= 0,9 – коэффициент штатности.

Тогда: 1 рабочее место RСП = 1,11, принимаем 1 чел.

2 рабочее место RСП = 1,11, принимаем 1 чел.

3 рабочее место RСП = 2,11, принимаем 2 чел.

Таблица 1.5.

Состав и количество работающих

| |Категория работающих |Количество работающих |

| | | |. |. | |

|1 |Производственные рабочие |4,4 |4 |4,44 |4 |

|2 |Вспомогательные рабочие, 14% |0,36 |0 |0,4 |0 |

|3 |Руководящие и ИТ, 14% |0,36 |0 |0,4 |0 |

|4 |Служащие (СКП), 12% |0,32 |0 |0,36 |0 |

|5 |МОП, 2% |0,08 |0 |0,09 |0 |

Таблица 1.6.

Штатная ведомость производственных рабочих

|п/|е рабочих | |честв| |во |

|п |мест | |о | | |

| | | | |1 |2 |3 |4 |5 |6 |муж|жен|

| | | | | | | | | | | |. |

|1 |1 раб. |слесарь-ремонт|1 | | |1 | | | |1 | |

| |место |ник | | | | | | | | | |

|2 |3 раб. |слесарь-ремонт|2 | | | |2 | | |2 | |

| |место |ник | | | | | | | | | |

|3 |2 раб. |дефектовщик |1 | | | | |1 | |3 | |

|ИТОГО: | |4 | | |1 |2 |1 | |4 | |

1.3.2. Обоснование номенклатуры и расчет количества оборудования

Номенклатура технологического оборудования должна соответствовать

выполнению всех операций технологического процесса. По производственному

назначению технологическое оборудование подразделяется на основное,

подъемно-транспортное, общего назначения. Расчету подлежит основное

оборудование, остальное выбирается по табелю оборудования для участка.

Количество моечных машин равно:

[pic]; (1.17)

где: W – годовая программа предприятия, шт.;

Фд.о. – действительный годовой фонд времени оборудования; ч.;

q – часовая производительность моечной машины, шт/ч;

Км – коэффициент учитывающий использование моечного оборудования

по времени, Км=0,85 по /1/.

[pic]

Принимаем Nм=1

Количество разборо-сборочного оборудования равно по /1/:

[pic]; (1.18)

где: Тр.с. – трудоемкость разборо-сборочных работ, выполняемых на

стендах, чел.-ч

[pic]

Принимаем Nр.с.=2

Количество оборудования для контрольно-дифектовочных и комплектовочных

работ равна по /1/:

[pic]; (1.19)

где: W – годовая программа, шт;

tk – продолжительность контроля одного объекта ремонта, ч;

Кс – коэффициент, учитывающий использование оборудования по

времени, Кс=0,8 по /1/.

[pic]

Принимаем Nс=1

Количество станочного оборудования равно по /1/:

[pic]; (1.20)

где: Тст – общая годовая трудоемкость станочных работ, ч;

Кз – коэффициент загрузки оборудования по времени, Кз=0,9

[pic]

Принимаем Nст=2

Таблица 1.7.

Технологическое оборудование и оснастка участка

|п/п | |ество | |м2 |

|1 |2 |3 |4 |5 |

|1 |Разборо-сборочный стенд |2 |850х1250 |2,125 |

|2 |Машина моечная ОМ-5300 |1 |3360х2760 |934 |

|3 |Верстак слесарный |2 |1200х800 |1,92 |

|4 |Стол монтажный |1 |240х800 |9,96 |

|5 |Стол дефектовочный |1 |2400х1610 |1,92 |

|6 |Стенд для холодной правки балки |1 |2120х352 |3,86 |

|7 |Пресс гидравлический |1 |1250х |0,32 |

|8 |Контейнер для деталей |4 |900 |6,75 |

|9 |Шкаф для инструмента |2 |860х360 |0,62 |

|10 |Стеллаж для деталей |4 |1400х500 |2,8 |

|11 |Ларь для обдирочных материалов |2 |1000х500 |1,0 |

|ИТОГО: |- | |(31,615 |

1.3.3. Расчет количества ПТО

Количество подъемно-транспортного оборудования равно по /1/:

[pic]; (1.21)

где: nоп – количество крановых операций в час, nоп=3;

Ткр – средняя продолжительность крановой операции, мин;

Кпр – коэффициент учитывающий простои крана Кпр=0,87

[pic]; (1.22)

где: L – средняя дальность транспортирования груза за одну операцию, м

L=20м;

V – скорость передвижения крана, V=20 м/мин

tз – среднее время загрузки крана за одну операцию, tз=4мин;

tр – среднее время разгрузки крана за одну операцию, tр=3мин;

Тогда:

[pic]

Принимаем Nкр=1

В качестве ПТО принимаем кран-балку грузоподъемностью 3 тонны.

Догрузка кран-балки осуществляется за счет соседних участков.

1.3.4. Расчет площади участка

Площадь участка рассчитывается по формуле:

Fуч=(Fоб(К; (1.23)

где: (Fоб – суммарная площадь пола занимаемая технологическим

оборудованием, м2;

К – коэффициент проходов и проездов /1/.

Fуч= Fрм1+ Fрм2+ Fрм3; (1.24)

где: Fрмi – площадь i-го рабочего места, м2.

Тогда: Fрм1=12,33(5=61,65м2

Fрм2=1,92(4=7,68м2

Fрм3=10,1(5=50,5м2

Fуч=61,65+7,68+50,5=119,83м2

Принимаем Fуч=120м2.

1.3.5. Технологическая планировка участка

Планировка участка выполняем в соответствии с компоновочным планом

здания, указываем наружные и внутренние стены, колонны здания, окна,

ворота, транспортное оборудование, верстаки, стеллажи и т.п., проходы и

проезды. Технологическое оборудование на плане изображаем упрощенными

контурами с учетом крайних положений перемещающихся частей.

Все виды оборудования нумеруем сквозной порядковой нумерацией. Вне

контура указываем. Условные обозначения подвода электроэнергии, воздуха,

воды.

Расстановку оборудования выполняем с учетом существующих требований,

норм расстояний между оборудованием и элементами зданий, норм ширины

проездов и норм расстояний между оборудованием.

Оборудование располагаем в порядке выполнения технологических

операций. Также оборудование располагаем с учетом возможности изменения

планировки при использовании более прогрессивных технологических процессов.

Размеры планируемого участка согласно расчетам равны: длина L=12м,

ширина В=10м.

1.3.6. Организация рабочих мест участка и их взаимосвязь. Выбор

оптимального варианта планировки рабочего места

Рабочее место – это первичная производственная ячейка, в которой

происходит соединение трех элементов труда: средств труда, предметов труда

и самого труда (человека).

Рабочее место представляет собой часть площади участка, оснащенную

необходимым оборудованием и оснасткой, закрепленную за одним или

несколькими рабочими, на которой выполняется определенные операции

технологического процесса ремонта узла.

Под организацией рабочего места понимается создание условий,

способствующих качественному выполнению операций технологического процесса,

рациональному использованию рабочего времени и средств труда, повышению

производительности труда и сохранению здоровья рабочих.

Современное ремонтно-обслуживающее предприятие представляет собой

сложный механизм, в каждом его составляющие (участок, рабочее место)

настолько взаимосвязаны, что от организации труда на любом из них, зависит

общий ритм работы предприятия. Поэтому рабочее место нельзя рассматривать

изолированно друг от друга, независимо от выполняемой организации и

технологии ремонта.

Оснащение рабочего места.

В зависимости от типа, характера производства, действующего

технологического процесса рабочее место оснащается:

- основным технологическим оборудованием (станок, агрегат, верстак и

т.д.);

- предметами труда (сырье, заготовки, детали);

- основной технологической оснасткой (инструмент, приборы,

приспособления);

- вспомогательным оборудованием и оснасткой, которые непосредственно

не участвуют в изменении предмета труда, но создают условия

наилучшего проведения этого процесса.

Обоснование оптимального варианта организации рабочего места

Первым этапом обоснования оптимального варианта планировки является

изучение содержания трудовых процессов на рабочем месте. Основное внимание

уделяется на установку и снятие деталей, смену инструментов, контроль и

сортировку продукции. В зависимости от частоты смены видов работ, а

следовательно и использование инструмента, оборудования решается вопрос об

их расположении на рабочем месте с учетом принципа: что чаще берется –

располагается ближе к рабочему. Главной задачей организации рабочего места

является наиболее рациональное расположение узлов, деталей, оборудования,

оснастки, грузоподъемных и транспортных средств с тем, чтобы обеспечить

минимальные затраты труда на выполнение простейших трудовых движений:

переходов, поворотов, нагибаний и т.д.

Решение задачи нахождения оптимального варианта организации рабочих

мест может быть значительно упрощено с помощью специальных систем бальной

оценки различных вариантов. Сущность методики заключается в том, что любое

рабочее место схематично можно разделить на ряд зон в зависимости от

состава трудовых движений, необходимых для перемещения предмета труда к

месту его установки, перестановки, обработки. При построении данной схемы

рабочее место в плане разделено на две основные зоны: А, находящуюся

спереди от основной линии, и Б, находящуюся сзади этой линии. Каждая из

основных зон разделена на ряд секторов в зависимости от расположения к

рабочему, а каждый сектор, в свою очередь разделен концентрическими

окружностями, определяющими расстояние места расположения предметов труда

от рабочего (в м.). Зоны делятся также в зависимости от расположения

предмета по высоте на верхние (В) и нижние (Н). Цифровая индексация

построена таким образом, что меньшее значение индексов соответствует более

удобным зонам.

Оценив во времени затраты труда на выполнение манипуляций, связанных с

предметами труда и технологической оснасткой, в той части, в какой эти

манипуляции зависят от организации рабочего места, можно создать систему

бальной оценки организации рабочих мест. Бальная система основана на

принципе экономии движений с уменьшение затрат времени на манипуляции с

предметом труда или с инструментом число баллов возрастает, т.е. большее

значение бальной оценки соответствует лучшей организации рабочего места, и

наоборот.

Так если работы выполняются с помощью оборудования (разборка, сборка,

дефектация и т.д.) то число баллов рассчитывают по формуле по /5/:

[pic]; (1.25)

где: n – число единиц (деталей) задействованных при выполнении данной

операции не считая базовой;

( - бальная оценка расположения на рабочем месте базового объекта

при выполнении операции;

(1 - бальная оценка расположения на рабочем месте базового объекта

до выполнения операции;

(0 - бальная оценка расположения на рабочем месте остальных

объектов (деталей) которые должны быть установлены на базовом

объекте.

Оптимальный вариант организации рабочего места соответствует большему

числу баллов. Экономия рабочего времени за смену или после выполнения работ

на одном объекте в результате рационализации рабочего места определяют по

формуле по /5/:

Э=0,01(Бн-Бс); (1.26)

где: Бс – бальная оценка организации рабочего места до рационализации;

Бн – бальная оценка организации рабочего места после рационализации.

Рассмотрим рабочее место слесаря-сборщика до рационализации (рис.1.2.)

и после рационализации (рис.1.3.). На рабочем листе представлена базовая

деталь при сборке В, базовая деталь до сборки В1, пять деталей, подлежащих

установке в базовую деталь 01-05, узел после сборки У.

Бальная оценка рабочего места, определяется по формуле (1.25) согласно

/5/ будет равна:

Рабочее место до рационализации

Рис.1.2.

Рабочее место после рационализации

Рис.1.3.

Тогда количество балов до рационализации:

[pic]

После рационализации:

[pic]

Экономия рабочего времени после выполнения работ на одном объекте в

результате рационализации составит:

Э=0,01(22,1-20,25)=0,02ч.

Таким образом предлагаемая организация рабочего места является более

рациональной.

1.3.7. Организация труда на рабочем месте и составление карт по одному из

них

Разработка и внедрение на действующих и вводимых в действия участках,

цехах типовых решений по организации рабочего места, является одним из

путей дальнейшего повышения эффективности их работы.

Рабочее место должно:

- обеспечивать высокую производительность труда;

- гарантировать безопасность работы.

Под организацией рабочего места понимают комплекс мероприятий,

направленных на создание на нем необходимых условий для

высокопроизводительного труда при полном использовании технических

возможностей оборудования, повышения содержательности труда и сбережения

здоровья работающих. Для каждого рабочего места разрабатываются карты

организации труда, которые включают пять разделов:

- исходные данные

- пространственную организацию рабочего места

- трудовой процесс

- обслуживание рабочего места

- условия труда

Формы карт организации труда для рабочего места 3 сборки передней оси

приведены на листе 5.

1.4. Организация контроля качества

1.4.1. Обоснование и организация контроля качества на участке

Важнейшей задачей ремонтного предприятия, как и любого другого,

является обеспечение высокого качества выпускаемой продукции. Главной

задачей технического контроля на участке является не только проверка

качества выпускаемой продукции, но и предупреждение всех неполадок и

отклонений в производственной работе, которые приводят к браку.

На участке ремонта балки переднего моста автомобиля ГАЗ-53А, как и на

всем предприятии, применен полузависимый контроль, который подчиняется

непосредственно руководителю предприятия. Полузависимый контроль является

наиболее приемлемым для ремонтных предприятий как достаточно объективный

контроль.

Высший формой организации контроля качества в условиях ремонтного

предприятия является контроль, выполняемый самим рабочим.

Для внедрения этой формы организации контроля необходимо

систематически повышать квалификацию рабочих, доводить технические условия

Страницы: 1, 2, 3, 4

МЕНЮ

Организация ремонта переднего моста ГАЗ-53А

ИНТЕРЕСНОЕ