| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
МЕНЮ
| Завод по производству гипсового вяжущего3.3 Обоснование принятого способа производства Имеется такой опыт производства гипсовых вяжущих из фосфогипса: предварительно фосфогипс нейтрализуют от примесей путем смещения с 2 % молотого мела, а затем подают прямо в шахтную мельницу, так как это сырье дробления не требует. Режим варки должен быть несколько откорректирован в отличие от варки природного гипса. Время томления должно быть не менее 1 ч. Если завод работает на низкосортном природном сырье, то для его обогащения добавляют до 30 % фосфогипса и получают качественное вяжущее. В своей курсовой работе я выбрала схему производства гипсовых вяжущих с использованием в качестве сырья только фосфогипс. Особенность этой технологии в отличии от других, где используется фосфогипс, состоит в том, что здесь исключается промывка фосфогипса от водорастворимых фосфатных, фтористых и других примесей. Обычно на промывку 1 т фосфогипса расходуется 2…5 м3 воды, которую требуется затем очищать, что обходится очень дорого. Следует учитывать, что режимы тепловой обработки непромытого фосфогипса приводят к образованию большого количества нерастворимого ангидрита и такое вяжущее становится непригодным к употреблению. Форсированные режимы устраняют образование ангидрита из фосфогипса, полученное вяжущее отвечает требованиям стандарта, но оно имеет кислую среду и вызывает коррозию оборудования, при производстве выделяет фтористые соединения, которые необходимо улавливать и тем самым усложнять технологию. Кроме того, это вяжущее непригодно для изготовления ГЦП вяжущих. Все эти недостатки устраняют путем нейтрализации фосфогипса известью, обеспечивающей быстрый перевод кислых фосфатных примесей в инертные соединения, исключающей образование промывных сточных вод и предотвращающей выделение фтора при тепловой обработке нейтрализованного фосфогипса. 3.4 Расчет основного технологического и транспортного оборудования В ходе разработки технологической схемы устанавливается только тип основного технологического и транспортного оборудования. Конкретная характеристика оборудования, его производительность и другие показатели устанавливаются после выполнения расчетов. Задача расчета сводится к выбору машин, обеспечивающих выпуск продукции в данном объеме и ассортименте. Технологический расчет оборудования заключается в том, чтобы по данным о потребности в перерабатываемых материалах установить тип и количество оборудования. За основу берется паспортная производительность машин. Технологический расчет оборудования выполняется по формуле: М = G/g*Кв, где М - количество единиц оборудования, потребное для выполнения заданной программы; G - заданная производительность предприятия, цеха или передела за 1 ч, принимается с учетом производственных потерь сырья или полуфабрикатов в процессе всех технологических операций; g - паспортная производительность машины выбранного типоразмера за 1 ч; Кв = 0,9…0,96 - коэффициент использования рабочего времени машины. 3.4.1 Расчет и выбор оборудования для сушки сырьевых материалов Сушильные барабаны. Применяют для сушки сырьевых материалов добавок и топлива независимо от их первоначальной влажности и вязкости, что является их преимуществом, так как в аппаратах других конструкций сушить вязкие материалы при высокой влажности трудно, а иногда невозможно. Недостаток сушильных барабанов - большая затрата теплоты на испарение влаги из материала, когда влажность последнего оказывается меньше 10-12%. Поэтому на новых заводах сушильные, барабаны применяют для подсушки материалов до влажности 10-12%, а затем досушивают материал более эффективным способом, например совмещая с помолом в мельнице. Тепловая работа сушильных барабанов характеризуется следующими основными параметрами: W1 , W2 - влажность материала соответственно начальная и конечная ; t - температура сушильного агента на входе в барабан; gv - удельное паронапряжение объема барабана по испаренной влаге (количество влаги, удаляемой за I ч с I м3 объема барабана). W=(W1 - W2/100 - W2) * G1 =(15 - 5/100 - 5)* 103000 = 10842 Vбар.общ. = W/g*Kв= 10842/21,25 = 510,21 П бар=Vбар.общ./ Vбар = 510,21/75,5=7шт Выбираем 7 сушильных барабана d=2,2 м; l=20м Мощность - 40кВт. Мощность электродвигателя - 36,кВт. Удельный расход топлива - 27,7 кг/т. Производительность - 22 т/ч. 3.4.2. Расчет и выбор помольного оборудования Расчетная производительность мельницы определяется по формуле Q = 6,45*Vn*vDc*(m/Vn)0,8*k*b*g=99,96 т/ч, Где: Vn - полезный объем мельницы, м3; Dc - диаметр мельницы в свету, м; m - масса мелющих тел, т; k - коэффициент, k = 1,2 - для замкнутого цикла, k = 1 - для открытого цикла; b - удельная производительность мельницы, т/кВт*ч потребляемой мощности; g - поправочный коэффициент на тонкость помола, g = 1. Масса мелющих тел, т, определяется по формуле: m = 3,77*?* Dc*l=3,77*0,25*2,9*7,8=21,3 т, где ? = 0,25…0,3 - коэффициент заполнения мельницы; Dc - диаметр мельницы в свету, м; l - полезная длина мельницы, м. Диаметр мельницы в свету определяется как заданный диаметр за вычетом толщины бронефутеровки (обычно 0,05м) по формуле : Dc = D - 2*0,05 м Выбираю 6 трубных мельниц D=3 м; l=7 м. Производительность - 24,5 т/ч. Дозаторы сырья тарельчатые. Мощность электродвигателя - 160 кВт. Рис. 2. Трубная мельница. 1 - барабан; 2 - днища; 3 - полые цапфы; 4 - самоустанавливающиеся подшипники; 5 - перегородка 3.4.3 Расчет и выбор гипсоварочного котла Учитывая часовую производительность цеха обжига G=59,1 т/ч и производительность используемого гипсоварочного котла = 13 т/ч, следовательно 59,1/13=5шт Принимаем 5 гипсоварочных котла непрерывного действия: d=3,1м; h=4,36м Мощность электродвигателя - 45 кВт Частота вращения мешалки - 16 об/мин Рис. 3. Гипсоварочный котел 3.4.4 Транспортное и вспомагательное оборудование. Транспортное оборудование К транспортному оборудованию предприятий по производству вяжущих относятся ленточные и, пластинчатые транспортеры /конвейеры/, элеваторы, винтовые конвейеры, пневмокамерные и пневмовинтовые насосы, пневмоподъемники, аэрожелоба и др. К вспомогательному относится оборудование для питания, сепарации разделения, дозирования, усреднения и аэрации, а также аспирационное, обеспечивающее и тягодутьевое. Ленточные конвейеры с плоской и желобчатой лентой применяются для транспортирования сырьевых материалов, добавок как в горизонтальной, так и наклонной плоскостях. Промышленность выпускает ленточные конвейеры с шириной ленты 400...2000 мм. Ширина ленты определяется из условия обеспечения необходимой производительности при заданной скорости движения ленты и в зависимости от наибольшего размера кусков транспортируемого материала В курсовом проекте для транспортировки сырьевых материалов выбраны ленточные конвейеры и шламовые насосы. Производительность ленточного конвейера, т/ч, определяется по формуле: Q = 576*B2*V*?*tg?*Kф*Кс, Где В2 - ширина ленты, м; V - скорость движения ленты, м/с. V = 0,56 м/с Tg? = 350; Кф - коэффициент, учитывающий форму ленты. Кф = 1; Кс - коэффициент снижения производительности от угла наклона. Кс = 0,93. ? - насыпная масса материала, т/м3 Производительность ленточного конвейера должна подходить производительности передела, перед которым он установлен. Для подачи фосфогипса в бак нейтрализации нужен ленточный конвейер шириной 0,4 м. РТ - 60 с шириной ленты 0,4м и мощностью 64кВт. Производительность транспортера расчитывают по формуле: Q = 576*0,42*0,56*1,4*tg35*1*0,93 = 50,4 т/ч. Для подачи извести в бак нейтрализации принимаю конвейер с шириной ленты 0,45м. Принимаю 1 ленточных конвейера типа КЛЗ - 150 для транспортирования извести. Ширина этого транспортера 0,45 м, мощность электродвигателя 61 кВт. Производительность определяется по формуле: Q = 576*0,452*0,56*1,4*tg35*1*0,93 =51,02 т/ч. Для передела помола принимаю конвеер с шириной ленты 0,4м. РТ - 60 с шириной ленты 0,4м и мощностью 64кВт. Q = 576*0,42*0,56*1,4*tg35*1*0,93 = 50,4 т/ч. Количество ленточных конвейеров определяю из технологической схемы в соответствии с количеством установленных аппаратов, перед которыми необходимо устанавливать конвейера. 3.4.5 Оборудование для питания Питатели - устройства для равномерной и регулируемой подачи материалов к транспортному оборудованию и перерабатывающим машинам (дробилкам, мельницам, печам) По характеру дозирования различают объемные и весовые питатели; по характеру движения рабочих органов - дисковые, пластинчатые, ячейковые, винтовые, ковшовые /с непрерывным движением рабочего органа/ и вибрационные /с колебательными движениями/. На заводах по производству вяжущих наиболее распространены дисковые /тарельчатые/ питатели, основным рабочим органом которых является горизонтально расположенный диск. Материал из бункера поступает на диск, а затем при вращении диска ножом сбрасывается в разгрузочный лоток. Производительность дискового питателя регулируют изменениями положения сбрасывающего ножа или частоты вращения диска. Для своей технологии производства я выбираю Ш 3 пластинчатых питателя Марка ПОТ - 15-90 Длинна - 12,76 м Ширина - 5,7 м Высота - 2,01 м Мощность - 17 кВт Ш 1 тарельчатый питатель Марка - ДЛ - 16 А Длинна - 2,245 м Ширина - 1,6 м Высота - 0,7 м Мощность - 2,8 кВт Ш 1 винтовой питатель. Принимаю 1 трехшнековый питатель. Диаметр - 300 м Рабочая длина траспортирования - 2500 м Мощность - 3,2 кВт Завод-изготовитель - по чертежам завода Волгоцеммаш. 3.4.6 Бункера Бункера устанавливают перед непрерывно действующими технологическими агрегатами для обеспечения равномерного питания и бесперебойной работы оборудования. Емкость промежуточного бункера зависит от производительности непосредственно связанного с ним оборудования и обычно принимается из расчета обеспечения трех - четырехчасовой работы технологической машины. При разных режимах работы цехов емкость бункеров работающего цеха должна обеспечивать создание запаса на нерабочий период смежного цеха. Ее рассчитываю по формуле: V = G*T/?0*K3, Где G - производительность, т/ч; T - время запаса, Т = 2 ч; ?0 - объемная масса материала, т/м3; К3 - коэффициент заполнения бункера. К3 = 0,9. 1. Расходный бункер цеха нейтрализации: V = 69,4*4/1,4*0,9 = 220,3 м3. 2. Расходный бункер перед сушильным барабаном: V = 103*4/1,4*0,9 = 327 м3. 3. Расходный бункер перед гипсоварочным котлом: V = 59,1*4/1,4*0,9 = 187,6 м3. 4. Расходный бункер перед трубной мельницей: V = 73,5*4/1,4*0,9 = 233 м3. 5. Расходный бункер перед транспортной установкой: V = 42,5*4/1,4*0,9 = 135 м3. 6. Расходный бункер томления перед трубной мельницей: V = 73,5*4/1,4*0,9 = 233 м3. 3.4.7 Расчет и выбор силоса Геометрический объем силосного склада ведется по формуле: Vc = A*CH/?*K3, Где А - суточная производительность по данному материалу, т; Сн - число суток нормированного запаса; ? - средняя насыпная масса материала, т/м3; К3 = 0,9 - коэффициент заполнения силоса Vс = 1021,2*3/1,5*0,9 = 2269 м3 Т.к. рассчитанная емкость силоса для хранения слишком большая, значит принимаю 3 силоса для хранения с полезной емкостью 750м3. 3.4.8Склад сырьевых материалов Для складов сырьевых материалов необходимо рассчитать запас материалов по формуле: P = ?*t*Кн, где ? - среднесуточный расход материала, т (м3); t - нормативное число дней запаса материала. Р = 1972,5*3*1,3= 7692,75 т. L = Vс * tg?/h2 ; Vс = P/?; S = 2*L*h/tg?; B = S/L, где ? - насыпная масса материала, т/м3 ? - угол природного откоса 35…450 h - высота штабеля 4…6м Vс = 7692,75/1,4 = 5494,8 м3 ; L = 5494,8*tg45/62 = 152,6 м; S = 2*152, 6*6/tg45 = 1831,6 м2 ; B = 1831,6/152,6 = 12 м 3.4.9 Пневмотранспортная установка Устанавливается для транспоттировки матереала на склад готовой продукции. Принимаю 1 насос НПВ - 36-2. Производительность - 36 т/ч. Можность привода - 30 кВт. Расход сжатоговоздуха - 18 м3/мин. Масса - 98 кг. Полученные характеристики технологического оборудования заносим в сводную ведомость оборудования (табл.3.4). Таблица 3.4 Ведомость оборудования
4. Потребность в энергетических ресурсах К энергетическим ресурсам относятся топливо, пар, электроэнергия, воздух и вода для выполнения технологических операций. Потребность в электроэнергии рассчитывается по форме табл.4.1 Коэффициент загрузки мощности двигателя определяется по формуле: Км = Gф/Gт, Где Gф, Gт - производительность оборудования соответственно фактическая и паспортная. Коэффициент использования смены во времени Кв отражает отношение времени фактической работы оборудования в смену к продолжительности смены. Рассчитываю коэффициент загрузки мощности двигателя Ш для трубной мельницы: Км =73,5/27,5*1 = 2,67 Ш для сушильного барабана Км = 103/22*3 =1,56 Ш для гипсоварочного котла Км = 59,1/13*3 = 1,52; Таблица 4.1 Расчет потребности в энергетических ресурсах
|
ИНТЕРЕСНОЕ | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|