Вдосконалення верстату під час ремонту

D - діаметр фрези, мм.

Коректуємо по паспорту верстата і встановлюємо: дійсну частоту обертання nд=80 мін-1.

Дійсна швидкість різання

, (3.11)

Знаходимо потужність що витрачається на різання [8,с.30]. Для чистового нарізування однозахідною фрезою Nтабл=1,6 кВт. Враховуючи поправочний коефіцієнт на потужність Крn=0.95/

, (3.12)

Перевіряємо, чи достатня потужність верстата

(3.13)

Nрез<Nшп (1,5<4,9), тобто обробка можлива.

Розраховуємо основний час по формулі

, (3.14)

де L - довжина проходу фрези, мм;

z - число зубів нарізати колеса;

n - частота обертання фрези, мін-1;

So - подача фрези, мм/об;

K - число заходжень фрези, к=1|.

(3.15)

Урізування і перебіг фрези [8,с.168]

,

Розраховуємо норму часу на дану операцію.

На технологічну операцію визначається норма штучного часу, який розраховується по формулі

(3.16)

де То - основний час на операцію, мін;

Тb - допоміжний час на операцію, мін;

аобс - час на обслуговування робочого місця.

Приймається 6 % сума То+тb;

аот.л - час на відпочинок і особисті потреби.

Приймається 4 % від оперативного.

Зміст і затрати часу на зубофрезерную| операцію зводимо в таблицю 3.8

Таблиця 3.8 - Зміст зубофрезерної операції і затрати часу

№ переходу	Вміст операції	То, мін	Тb, мін
1	Встановити заготівку на облямовування. Встановити облямовування в патрон і центрі. закріпити		2,1
2	Фрезерувати зуби m=3, z=82	20,9	1,2
3	Зняти деталь з верстата
Всього		20,9	3,3

Розраховуємо штучний час на операцію

Розраховуємо штучно-калькуляційне час на зубофрезерну операцію

, (3.17)

де Тn.з. - підготовчо-заготівельне час на операцію, мін;

Тn.з.=15 мін [8,с.134];

n - кількість деталей в партії, шт;

n = 1 шт.

4.1 Маршрутний технологічний процес ремонту базової деталі

Стійка служить для підтримки направляючих, по яких переміщається консоль. У верхній частині стійки встановлена контропора. В стійці вмонтовується коробка головного приводу і двигун приводу головного руху.

Поверхня А - зноситься в результаті тертя. Щоб відремонтувати цю поверхню необхідно вибрати одну з операцій: шліфування, розточування або фрезерування. Ми вибираємо шліфування з припуском під обробку 0,5мм.

Поверхня Б - зноситься, про це судять по подряпинах, борозенках, що з'явилися, забоїнам і корозії, а також по зміні форми і розмірів. Ремонт: можна стругати або фрезерувати. Ми вибираємо фрезерування з припуском під обробку 0,5 мм.

Таблиця 2.6 - Механічні властивості деталі

Марка матеріалу	Механічні властивості
Чавун СЧ12-28 ДСТ 1412-70	Межа міцності	НВ
	при розтягуванні, , (МПа)	при стисненні, , (МПа)
	12	28	143-229

Хімічний склад чавуну СЧ12-28: зміст вуглецю від 2 до 6,67%.

Б

А

Малюнок 2.3 - Ескіз базової деталі - стійка.

Визначаємо категорійні розміри по формулі:

Аі = А - Z0 ; (2.16)

де А - категорійний розмір;

Z0 - загальний припуск.

Загальний припуск під обробку визначається по формулі:

Z0 = Азам ZА; (2.17)

де Азам - заміряний знос поверхні деталі, мм;

ZA - припуск під обробку.

Поверхня А:

Визначаємо перший категорійний розмір розміру А = 799 мм.

Знос Азам = 0,25 мм, припуск ZA приймаємо 0,05 під шліфування.

Z0 = 0,25 + 0,05 = 0,3 мм;

А1 = 799 - 0,3 = 798,7 мм.

Визначаємо другий категорійний розмір розміру А 1 = 798,7 мм.

Знос Азам = 0,25 мм, припуск ZA приймаємо 0,05 під шліфування.

Z0 = 0,25 + 0,05 = 0,3 мм;

А2 = 798,7 - 0,3 = 798,4 мм.

Визначаємо третій категорійний розмір розміру А 2 = 798,4 мм.

Знос Азам = 0,25 мм, припуск ZA приймаємо 0,05 під шліфування.

Z0 = 0,25 + 0,05 = 0,3 мм;

А3 = 798,4 - 0,3 = 798,1 мм.

Поверхня Б:

Визначаємо перший категорійний розмір розміру Б = 564 мм.

Знос Бзам = 0,25 мм, припуск ZБ приймаємо 0,05 під шліфування.

Z0 = 0,25 + 0,3 2 = 0,85 мм;

Б1 = 564 - 0,85 = 563,15 мм.

Визначаємо другий категорійний розмір розміру Б1 = 563,15 мм.

Знос Бзам = 0,25 мм, припуск ZБ приймаємо 0,05 під шліфування.

Z0 = 0,25 + 0,3 2 = 0,85 мм;

Б2 = 563,15 - 0,85 = 562,3 мм.

Визначаємо третій категорійний розмір розміру Б2 = 562,3 мм:

Знос Бзам = 0,25 мм, припуск ZБ приймаємо 0,05 під шліфування.

Z0 = 0,25 + 0,3 2 = 0,85 мм;

Б3 = 562,3 - 0,85 = 561,45 мм.

4.2 Розробка маршрутного технологічного процесу збирання підвузла валу № 4

Збирання ремонтованого підвузла повинна виробляти в точній відповідності з вимогами складальних креслень і забезпечувати точність взаємного розташування і нормальної роботи всіх деталей підвузла. Перед збиранням всі деталі мають бути обчищені від бруду, залишків стружки і абразиву, а оброблені поверхні і порожнини - промиті. Збирання підвузла виробляють гаразд зворотному розбиранню. Деталі, зняті при розбиранні останніми, встановлюють при збиранні першими. Пригонити і посадка деталей на вал має бути виробляти ретельно без ушкоджень їх поверхонь. Збирання неочищених деталей не допускається. При збиранні необхідно стежити, аби відхилення від паралельності двох зв'язаних шестернями валів було не більше 0,03 мм на 1000 мм довжини. При збиранні охоплюючи деталі звично нагрівають до 80 - 120°| в мастилі. Не допускається окислення поверхонь, що сполучаються. Нагріваючи відчиняти полум'ям деталей не рекомендується. Гайки при збиранні слід затягувати поступово, спочатку на половину затягування, а потім остаточно. При груповому кріпленні необхідно дотримувати певну послідовність. Перед збиранням конусного сполуки необхідно перевірити щільність прилягання конічних поверхонь валу і втулки по барві або на качання. Потім установки ходового гвинта необхідно відрегулювати зазор в різьбовому сполуці. При збиранні зубчатої передачі необхідно перевірити радіальне і торцеве биття, відстань між осями валів. Перевіряється також контакт зубів і величина бокового зазору в зубчатому сполуці. Наклепка, подкернівання, а також постановка прокладень, не передбачених кресленнями, не допускається. При збиранні підвузла контрольні штифти, службовці, для точної фіксації взаємного становища деталей, що скріпляються, повинні щільно прилягати до поверхонь отворів в обох деталях по всій робочій довжині. Напружені посадки внутрішніх кілець підшипників на вали повинні виробляти з попереднім підігрівом кілець в мастилі до температури 70°С. Підшипники мають бути надійно захищені від попадання в них бруду і пилу устроями ущільнювачів. В процесі збирання підвузла застосовують інструменти і спеціальні пристосування. Маршрутний технологічний процес збирання підвузла приведений в комплекті документації ремонту.

4.3 Приймальні випробування і здача верстата потім ремонту

Після закінчення ремонту, обкатки (прироблення) і попередньої перевірки якості ремонту ремонтний майстер або механік цеху пред'являють агрегат представникові відділу технічного контролю (ОТК) для перевірки якості виконаних слюсарно-ремонтних робіт. Із ремонту обладнання приймають відповідно до затверджених технічних умов на кожен вид обладнання. Вузлова перевірка машини виробляє представником ОТК в процесі ремонту і збирання вузлів. Акт приймання із ремонту підписується після закінчення випробувального терміну роботи агрегату. Випробувальний термін роботи агрегату потім малого ремонту - 8 ч, потім середнього 16 ч, потім капітального - 24. Відремонтований і відрегульований верстат піддають випробуванню, аби встановити його придатність для дальшої експлуатації. Найбільш інтенсивний знос деталей, що сполучаються, походить в перших 8 - 12 ч. Перший період прироблення характеризується низьким к.п.д. верстата, тому що значна частина енергії витрачається на здолання сили тертя між ще не приробленими деталями, що сполучаються. Під час прироблення деталей і вузлів необхідно застосовувати багате змащування поверхонь, що труться. У цей період вирівнюються нерівності на поверхнях, деталі, що залишилися потім механічної обробки. Для прискорення процесу прироблення в мастило добавляють графітну суміш. Після правильного виконання прироблення в першому періоді процес зношування деталей, що сполучаються, в другому періоді протікає поволі. Із збільшенням зазорів знос деталей, що сполучаються, різання прискорюється, в результаті в третьому періоді механізм цілком зношується. У зв'язку з цим міжремонтний період встановлюють із таким розрахунком, аби не припуститися тривалої експлуатації обладнання в третьому періоді і профілактично проводять черговий ремонт. Випробування відремонтованого верстата на холостому ходу може виробляти на місці, де він буде установлений для роботи, на спеціальному стенді або на майданчику, де походив ремонт. На холостому ходу верстат відчувають (обкачують) після того, як перевірена правильність його горизонтальної установки, визначувана з точністю 0,02 - 0,04 мм на 1000 мм довжини за допомогою рівня. Ціль обкатки: виявити можливі дефекти збирання і дати приробитися поверхням тертя, що сполучаються. До обкатки приступають, переконавшись, що всі вузли і механізми закріплені і забезпечено їх доброякісне змащування і що всі обгороджувати устрої перебувають на своїх місцях. Перед пуском верстата перевіряють нормальну роботу механізмів, провертаючи відповідні вузли вручну і переключати рукоятки швидкостей і подач. Одночасно стежать, як надходить мастило до поверхонь, що труться. Обкатку спочатку ведуть на найменших швидкостях, потім послідовно включають всі робочі швидкості аж до найбільшої. На цій максимальній швидкості верстат повинен працювати не менше 1 ч без перерви. Точно так, як і механізми обертання, перевіряють роботу механізмів подач. В процесі обкатки визначають температуру нагріву підшипників, яка у верстатах має бути не вище 50-60°С|, виявляють стукіт і шум. Всі механізми повинні працювати плавно, без поштовхів і вібрацій; їх пуск і реверсування повинні здійснюватися легко і не супроводжуватися ривками або ударами. Всі органи управління мають блокуватися (зв'язані між собою) так, щоб при приєднаннях виконавських органів переміщення і подачі походили суворий узгоджено в часі і цілком унеможливлювалося мимовільного руху навіть на найменші відстані яких-небудь деталей механізмів, частин агрегату. Упори, куркульки і інші деталі устроїв, що автоматично діють, повинні забезпечувати надійне виключення подач, а механізми затиснутих деталей і інструментів - багаторазове і безвідмовне їх закріплення і розкріплювання. Необхідно, аби системи змащування і охолоджування подавали до відповідних місць достатню кількість мастила і охолоджуючої рідини. Безвідмовною має бути робота електрообладнання. У рубильниках, перемикачах, реостатах і всіх інших аналогічних устроях і апаратах не допускаються навіть щонайменші несправності. Недостатньо швидке приєднання або виключення електроапаратури, надмірний нагрів пускового реостата, гудіння реле і інші подібні неполадки при обкатці верстата або машини свідчать про дефекти збирання або ремонту взагалі. Їх усувають відповідними регулюваннями, а якщо потрібно, цілком розбирають ті або інші вузли. Під навантаженням відремонтований і повизбирувати верстат відчувають шляхом обробки деталей - взірців на різних швидкостях відповідно до технічних даних паспорта верстата. Випробування ведуть з|із| навантаженням верстата до величини номінальної потужності приводу, знімаючи стружку все більшого перетину. Допускається короткочасне перевантаження верстата, однак не більше ніж на 25 % його номінальній потужності. Всі механізми верстата при його випробуванні під навантаженням повинні працювати справно, допустимо лише незначне підвищення шуму в зубчатих передачах. Устрої, що запобігають верстат від перевантажень, повинні діяти надійно; легко і плавно повинна включатися пластинчата фрикційна муфта. При найбільшому перевантаженні верстата (на 25%) муфта не повинна самовключатися або буксувати. На точність і чистоту обробки верстат перевіряють потім його випробування під навантаженням. Перед новим випробуванням потрібно прогріти шпиндель, підшипники, гідросистему і інші основні елементи верстата обкаткою його на холостому ходу. Випробування на здобуття необхідної чистоти обробленої поверхні виробляє обробкою взірця при певних режимах різання. На оброблених поверхнях не повинно бути слідів дроблення. Для випробування на точність обробки верстат необхідно встановити на фундаменті або стенді і ретельно вивірити за допомогою клинів, черевиків або іншими коштами. Його треба привести в те становище, при якому він був вивірений на стадії збирання потім закінчення ремонту. Приймання відремонтованого верстата з|із| капітального ремонту виробляє по нормах точності, установлених ГОСТ 42-76 для приймання нових верстатів. Перевірка верстата на жорсткість виробляє по ГОСТ 7035-74 із ціль визначення якості збирання. Жорсткість верстата зменшується із-за нерівностей на дотичних поверхнях, а також із-за деформації підшипників, клинів, планок, болтів і інших проміжних деталей внаслідок їх поганого пригонити. Показник жорсткості - міра деформації відчувати вузлів відносно станини під дією зовнішньої сили певної величини. Перевіряють жорсткість динамометром і індикатором, застосовуючи при необхідності облямовування і упори. Впливаючи через динамометр на шпиндель із певною силою, виявляють відхилення внаслідок деформації по індикатору, установленому з протилежного боку шпинделя. Випробуванням на потужність (виробляти потім випробування верстата на холостому ходу, в роботі і на жорсткість) визначають коефіцієнт корисної дії верстата при найбільшому допустимому для нього навантаженні. Під час випробування обробляють деталь, заздалегідь вибравши перетин стружки і інші режими різання за паспортними даними верстата. Тривалість пробної обробки з використанням цілковитої потужності верстата не більше 30 хв. Допускається перевантаження електродвигуна на 10-15% супроти його номінальної потужності.

4.4 Випробування верстата на точність

Після прийому верстата з ремонту верстат випробовують на геометричну точність такими методами. Перевірка постійності відстані між траєкторією подовжнього переміщення столу і бічною поверхнею направляючого паза. Закріплюємо індикатор на нерухому частину верстата (станина), наконечник індикатора, встановлюємо на бічну поверхню Т-образного пазла. Встановлюємо індикатор на 0. Переміщаємо стіл з крайнього лівого в крайнє праве положення. Знімаємо свідчення індикатора і визначаємо відхилення як арифметичну різницю найбільшого і найменшого відхилення, що допускається.

Відхилення, що допускається, не повинне бути більше ніж 0,04 мм

Перевірка прямолінійності і паралельності траєкторії подовжнього переміщення столу щодо його робочої поверхні. Встановлюємо по центру столу перевірочну плиту, індикатор закріплюємо на нерухому частину верстата (стійкі), наконечник індикатора встановлюємо на перевірочну плиту. Встановлюємо індикатор на 0. Переміщаємо стіл подовжньо щодо його робочої поверхні. Знімаємо свідчення індикатора і визначаємо відхилення як арифметичну різницю найбільшого і найменшого відхилення, що допускається.

Схема перевірки на малюнку 4.3.

Малюнок 4.3. Перевірка постійності відстані між траєкторією подовжнього переміщення столу і бічною поверхнею направляючого паза.

Відхилення, що допускається, неповинне бути більш ніж 0,04 мм.

Малюнок 4.4. Перевірка прямолінійності і паралельності траєкторії подовжнього переміщення столу щодо його робочої поверхні.

Перевірка прямолінійності і паралельності траєкторії поперечного переміщення столу щодо його робочої поверхні. Встановлюємо по центру столу перевірочну плиту, індикатор закріплюємо на нерухому частину верстата (стійкі), наконечник індикатора встановлюємо на перевірочну плиту. Встановлюємо індикатор на 0. Переміщаємо стіл поперечний щодо його робочої поверхні. Знімаємо свідчення індикатора і визначаємо відхилення як арифметична різницю найбільшого і найменшого відхилення, що допускається.

Відхилення, що допускається, неповинне бути більш ніж 0,02 мм.

Схема перевірки на малюнку 4.4

Малюнок 4.4. Перевірка прямолінійності і паралельності траєкторії поперечного переміщення столу щодо його робочої поверхні.

Перевірка прямолінійності і паралельності траєкторії вертикального переміщення столу щодо його робочої поверхні. Встановлюємо по центру столу циліндр, індикатор закріплюємо на нерухому частину верстата (стійкі), наконечник індикатора встановлюємо перпендикулярно по центру циліндра.

Встановлюємо індикатор на 0. Переміщаємо стіл вертикально щодо його робочої поверхні. Знімаємо свідчення індикатора і визначаємо відхилення як арифметична різницю найбільшого і найменшого відхилення, що допускається. Відхилення на довжину, що допускається 200 мм, не повинно бути більш ніж 0,02.

Малюнок 4.5. Перевірка прямолінійності і паралельності траєкторії вертикального переміщення столу щодо його робочої поверхні.

5 ОХОРОНА ПРАЦІ

5.1 Техніка безпеки при виконанні ремонтних робіт

Слюсарі-ремонтники виконують самі різні слюсарні і складальні операції. Вони працюють на свердлувальних, заточувальних, токарних верстатах. Мають річ із електрообладнанням верстатів, користуються вантажопідйомними кранами.

Слюсар-ремонтник повинен чітко знати правила техніки безпеки.

Перед початком роботи необхідно:

- привести в порядок спецодяг і правильно надягнути її, обшлаг рукавів і статі куртки застебнути; волосся прибрати під щільно обтяжуючий головний убір;

- зайві предмети прибрати з робочого місця;

- перевірити і відрегулювати місцеве освітлення так, щоб робоче місце було добре освітлене і світло не падало в очі.

Для того, щоб під час ремонту, наладки, змащування верстата ніхто його не включив в електромережу, необхідно у місць приєднань верстата вивісити превентивний надпис: «Не включати - ремонт», «Не включати - наладка». Краще всього відключити верстат від електричної сіті або зняти з шківів приводний пас

МАРШРУТНА КАРТА РЕМОНТУ	Консольно - фрезерний верстат	Моделі 6М13П
	Технологічний процес збірки валу №4
№ операції	№ переходу	НАЙМЕНУВАННЯ ВМІСТ ОПЕРАЦІЇ	Устаткування і пристосування	інструмент
1	2	3	4	5
005		Монтаж підвузла валу №4
	1	Ввести вал в отвір O120 Н7 станини	Вантажопідйомні
	2	Встановити шпонку 16х10х45 ГОСТ 8788 - 75	чалочне
	3	Встановити шестерню m = 4, z = 19	пристосування
	4	Встановити шестерні m = 3, z = 82		Набор слюсарного
	5	Встановити наполегливе кільце на шестерні m = 4, z = 19		інструменту
	6	Встановити стопорне колесо правого підшипника		Набор слюсарного
		ГОСТ 8338 - 75		інструменту
	7	Вмонтовувати правий підшипник №212 ГОСТ 8338 - 75	Масляна ванна	Набор слюсарного
				інструменту
	8	Вмонтовувати лівий підшипник №212 ГОСТ 8338 - 75	Масляна ванна	Набор слюсарного
				інструменту
	9	Встановити стопорне колесо лівого підшипника №212		Щипці
		ГОСТ 8338 - 75
	10	Встановити потрійний зубчастий блок: z = 37 х 4, z = 46 х 4		Набор слюсарного
		z = 26 х 4		інструменту
АРКУШ	1
ЛИСТІВ	2
1	2	3	4	5
	11	Вмонтовувати правий підшипник №309 ГОСТ 8338 - 75	Масляна ванна
	12	Встановити стопорне кільце підшипника №309		Щипці
	13	Встановити маслозащитное кільце		Набор слюсарного
	14	Вмонтовувати підшипник №311 ГОСТ 8338 - 75	Масляна ванна	інструменту
	15	Встановити маслозащитное кільце		Набор слюсарного
	16	Встановити стопорне кільце		інструменту
	17	Запресувати заглушку		Молоток, облямовування
010		Регулювання підвузла
015		Контроль якості збірки
АРКУШ	2
ЛИСТІВ	2

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5