| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
МЕНЮ
| Вдосконалення верстату під час ремонтуДійсний коефіцієнт запасу міцності визначається по формулі (2.5) де экв - еквівалентна напруга, Н/мм2 Еквівалентна напруження визначається по формулі (2.6) де wk - приведений момент опору перетину валу, мм2 Мпр - приведений момент Н·мм Приведений момент від дії на вал визначається по формулі (2.7) де Mk - момент, що крутить, діє на вал, Н·м Mz - момент від дії радіальної сили Т, Н·м My - момент від дії дотичної сили Р, Н·м Розрахункова схема сил, що діють на вал, приведена на малюнку 2.4. Малюнок 2.4 - Схема дії сил на вал, епюра| моментів Визначуваний момент, що крутить (2.8) де N - потужність на валу, кВт n - частота обертання валу, мін -1 Потужність на валу складає N = 7 кВт. Частота обертання n = 400 (дивитися графік частот обертання шпінделя) Визначаємо окружне зусилля (2.9) де Мк - момент кручення, Н·м Дш - діаметр шестерні, м Діаметр шестерні визначається де m - модуль зуба шестерні, мм Z - число зубів шестерні Визначаємо радіальну силу Т по формулі (2.10) Визначаємо реакції опор від дії окружної і радіальної сил. Визначаємо реакції в опорах А і У від дії окружної сили Р. (2.11) ; (2.12) Визначаємо реакції опор від дії радіальної сили Т ; (2.13) ; (2.14) Визначаємо моменти, що вигинають, від дії окружної і радіальної сил. Момент, що вигинає, від окружної сили Р (2.15) Момент, що вигинає, від дії радіальної сили Т рівний Визначуваний приведений момент Визначаємо еквівалентну напруження, що виникає від дії сил на вал (2.16) де экв - еквівалентна напруга, що виникає в перетині валу, Н/мм2 wх - момент опору перетину валу вигину, мм3 Для круглого перетину де d - діаметр валу, мм3 Еквівалентна напруження, що виникає в перетині валу що менше допускаються ; 69<360 Отже вал задовольняє по міцності. Запас міцності Визначуваний момент, що крутить (2.8) де N - потужність на валу, кВт n - частота обертання валу, мін -1 Потужність на валу складає N = 7 кВт. Частота обертання n = 400 (дивитися графік частот обертання шпінделя) Визначаємо окружне зусилля (2.9) де Мк - момент кручення, Н·м Дш - діаметр шестерні, м Діаметр шестерні визначається де m - модуль зуба шестерні, мм Z - число зубів шестерні Визначаємо радіальну силу Т по формулі (2.10) Визначаємо реакції опор від дії окружної і радіальної сил. Визначаємо реакції в опорах А і У від дії окружної сили Р. ; (2.11) ; (2.12) Визначаємо реакції опор від дії радіальної сили Т ; (2.13) ; (2.14) Визначаємо моменти, що вигинають, від дії окружної і радіальної сил. Момент, що вигинає, від окружної сили Р (2.15) Момент, що вигинає, від дії радіальної сили Т рівний Визначуваний приведений момент Визначаємо еквівалентну напруження, що виникає від дії сил на вал (2.16) де экв - еквівалентна напруга, що виникає в перетині валу, Н/мм2 wх - момент опору перетину валу вигину, мм3 Для круглого перетину де d - діаметр валу, мм3 Еквівалентна напруження, що виникає в перетині валу що менше допускаються ; 69<360 Отже вал задовольняє по міцності. Запас міцності 2.4 Розрахунок розмірного цепу модернізованого вузла валу № 4 Розмірний цеп - це група зв'язаних розмірів, які утворюють замкнутий контур і відхилення будь-якого з розміру цього контуру впливає на точність одного з розмірів. Складовими називаються всі ланки розмірного цепу, зміни яких впливає на зміни розміру замикаючої ланки. У кожному розмірному цепі наявний тільки одне замикаюча ланка, яка виходить останньою в процесі збирання вузла. Визначимо те, що замикає і ланки, що становлять. Визначимо те, що замикає і ланки розмірного цепу підвузла валу, що становлять № 4. (2.17) ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; Зображатимемо графічно розмірний цеп, при якому напрями векторів розмірів характеризують вплив ланок на замикаючу ланку. Якщо збільшувати розмір і замикаючу ланку збільшуватиметься, то напрям векторів повинне збігатися, а якщо буде замикаюча ланка зменшуватися, то вектора скеровуємо в протилежну сторону ( дивися малюнок 2.5). Малюнок 2.5 - Розмірний цеп валу № 4 Графічне зображення розмірного цепу дає спроможність підсумовувати допущення замикаючої ланки за допомогою таблички, куди зведені відхилення допущень збільшуючих і зменшуючих ланок, при цьому відхилення векторів, що мають напряму вправо від бази розмірного цепу занотовуємо в табличку із своїми знаками і в графу свого знаку, а відхилення векторів, що мають напрям справа наліво до тієї ж бази, занотовують в табличку із зміненими знаками|. Таблиця 2.1 - Відхилення розмірів векторів розмірного цепу валу
Тоді розмір і відхилення розмірів замикаючої ланки будуть рівними 3. ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗДІЛ 3.1 Розробка технологічного процесу розбирання верстата із застосуванням нормування табличним методом Швидкий і якісний ремонт верстата багато в чому визначається правильною підготовкою. До складу підготовчих робіт слід включити: - розбирання верстата і промивку його деталей; - складання дефектних відомостей із наступною розробкою технічної документації; - підготовку інструментів для ремонту; - підготовку запасних частин, тобто деталей які підлягають заміні при ремонті. Перед розбиранням верстата необхідно ознайомитися із його устроєм, встановити призначення і взаємодію окремих вузлів і деталей. Якщо зовнішнім обстеженням верстата не можна з'ясувати устрій і призначення деяких його вузлів і деталей, то необхідно ознайомитися із наявними інструкціями і кресленнями і лише потім цього приступати до розбирання. До початку розбирання верстата необхідно: - розрахувати площу біля верстата, достатній для нормальної роботи слюсарів-ремонтників і для правильного укладання деталей, знятих з верстата, а також кантівки їх; - перевірити наявність необхідних для роботи справних стропов пристосувань; - забезпечити необхідну кількість підкладок стелажів для укладання знятих деталей; - підготувати викрутки, вибивання, знімачів, підставки, розпірки, тару для деталей; - підготувати підйомні устрої; - провести необхідні перевірки; - відключити електропроводи, що почувають верстат, і ізолювати їх кінці; Під час розбирання верстата при знятті кожної деталі потрібно: - уміти на око визначати становище центру тяжіння деталі; - відкріпляючи деталь передбачити напрям її переміщення; - при розбиранні кріпильних деталей верстата враховувати, що деякі деталі потім зняття частини кріплення можуть на кріпленнях, що залишилися, опинитися в нестійкій рівновазі і навіть впасти приймати запобіжні засоби; - зняті при розбиранні верстата деталі промити, протерти і укласти в ящики або на стелажі, не нагромаджуючи їх одну на іншу, аби при збиранні всі потрібні деталі були під рукою; - наперед розробити спосіб строповки деталей; - керуватися складальними кресленнями, які додаються виготівником; - технічною документацією по ремонту верстата, що поставляється заводом відповідно до «Єдиної системи ППР». Трудомісткість ремонтних операцій (робіт) залежить від виду і складності ремонту, від конструкції і технологічних особливостей, а також розмірів обладнання і класу точності. По цих ознаках визначається тривалість ремонтного циклу. Для мілких верстатів (масою до 10 т) рекомендується така структура ремонтного циклу К - О - М - О - М - О - С - О - М - О - М - О - С - О - М - О - М - О - К Середня тривалість ремонтного циклу для мілких і середніх верстатів складає близько 30.000 робочих годин; при цьому ремонтний цикл для двозмінної роботи буде 90 місяців. Період між проміжними оглядами (ремонтний період) - 10 місяців, між оглядами - 5 місяців. Трудомісткість і міра складності ремонту верстата оцінюється категорією складності ремонту. За еталон прийнятий токарно-гвинторізний верстат моделі 1К62 з|із| висотою центрів 200 мм і міжцентровою відстанню 1000 мм. Йому привласнена 11-а категорія складності. Номер категорії складності ремонту дорівнює числу одиниць ремонтної складності, які характеризують обсяг робіт при капітальному ремонті. Вся трудомісткість ремонту консольно-фрезерного верстата зводитися в таблицю 3.1. Таблиця 3.1 - Трудомісткість капітального ремонту верстата моделі 6М13П
Категорія ремонтної складності обладнання рівна Приймаємо рівною . Маршрутний технологічний процес розбирання верстата на вузли приведений в комплекті документації ремонту. 3.2 Розробка технологічного процесу розбирання ремонтованого підвузла валу № 4 До початку розбирання підвузла необхідно підготувати виробничий площу, достатній для нормальної роботи слюсарів-ремонтників. Для розбирання підвузла бажано мати окремі стелажі, на які укладають деталі потім із промивки. Перед розбиранням підвузла необхідно приготувати інструменти і пристосування, застосування яких виключає спроможність псування придатних деталей. Перед розбиранням підвузла необхідно ознайомитися із його устроєм і вивчити його конструкцію, способи кріплення окремих деталей, встановити порядок і способи розбирання. При розбиранні підвузла слід керуватися такими правилами: - різьбові сполуки необхідно змочити керосином, після чого розгойдати легкими ударами молотка (з алюмінієвою або мідною насадкою) і відвернути; - кріпильні деталі складати в окрему тару: при цьому болти, для зручності наступних робіт, складаються із надягнути шайбами і наверненими зграями; - при розбиранні сполук деталей, що вимагають фіксації розташування відносно один одного, виробляти їх таврування, та не на робочих поверхнях; - роз'ємні сполуки, посаджені із натягом, розбирати за допомогою знімачів і вибивань; - при демонтажі підшипників кочення зусилля потрібно докладати до туго посадженого кільця. При розбиранні вузла необхідно суворий стежити за відповідною послідовністю. Ця послідовність і називається технологічним процесом. При розбиранні підвузла валу необхідно: - користуватися тільки справним інструментом; - забороняється застосовувати прокладення і нарощувати джерела; - використовувати переносні лампи напруженням не більше 36 Ст. При розбиранні вузла слюсарем низької кваліфікації або у випадку якщо немає технологічного процесу, необхідно при розбиранні складати послідовність розбирання і чинити ескізи. Вузли особливо точних верстатів слюсарі з|із| низькою кваліфікацією повинні розбирати у присутності майстра або механіка. Маршрутний технологічний процес розбирання ремонтованого вузла зведений в маршрутну карту ремонту в комплекті технологічної документації. 3.3 Дефектація підвузла із складанням дефектної відомості Під час цієї операції, що виконується з метою оцінки технічного стану деталі, вузла і машини загалом, виявляють дефекти і визначають спроможності дальшого використання деталей, необхідність їх ремонту або заміни. При дефектації встановлюють: знос робочих поверхонь, тобто зміна розмірів і геометричної форми деталей; наявність тріщин, сколовши, пробоїн, подряпин, задирів і т.п.; залишкові деформації у вигляді згину, переносу; зміна фізико-механічних властивостей внаслідок дії температури, вологи і ін. Дефектацію промитих і просушених деталей виробляють потім їх комплектації по складальних одиницях, яку потрібно виконувати акуратно і уважно. Кожну деталь спочатку оглядають, потім відповідним ТГ перевірочним і вимірювальним інструментом контролюють її форму і розміри. В окремих випадках перевіряють взаємодію даної деталі з іншими, зв'язаними із нею, аби встановити, що доцільніше - її ремонт або заміна нової. В процесі дефектації користуються різними способами для всебічного обстеження деталей і виявлення різних дефектів: - Зовнішній огляд дозволяє визначити значну частину дефектів: пробоїни, вм'ятини, явні тріщини, сколи, значні згини і переноси, зірвані різьблення, порушення зварних, паяних і клейових з'єднань, вифарбовування в підшипниках і зубчатих колесах, корозію і др.; - При перевірці на дотик визначають знос і зім'яло різьблення, легкість провертання підшипників кочення і цапф валу в підшипниках ковзання, легкість переміщення шестерень по шліцах, наявність і відносну величину зазорів зв'язаних деталей, щільність нерухомих сполук і др.; - Легке простукування деталі молотком з м'якого металу або рукояткою молотка виробляє з метою виявлення тріщин, про наявність яких свідчить звук, що деренчить; - Гасова проба виробляє для виявлення тріщин і її кінців. Деталь або занурюють на 15 - 20 хвилин в керосин, або керосином змащують передбачуване дефектне місце, ретельно потім покриваючи крейдою. Виступаючий із тріщини керосин зволожує крейда і чітко виявляє межі тріщини; - Вимірювання за допомогою вимірювальних інструментів і коштів дозволяє визначити величини зносу і зазорів в зв'язаних деталях, відхилення від заданих розмірів, погрішності форми і розташування поверхонь; - Гідравлічне (пневматичне) випробування служить для виявлення тріщин і раковин в корпусних деталях. З цією метою в корпусі заглушають всі отвори, крім одного, через яке нагнітають рідину під тисненням 0,2 - 0,3 Мпа (текти або запітніння стінок вкаже на наявність тріщин). Можливо також нагнітання повітря в корпус, занурений у воду (поява бульбашок повітря свідчить про наявність нещільності); |
ИНТЕРЕСНОЕ | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|