| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
МЕНЮ
| Методика расчётов режимов резанияПо методу обката профиль боковой поверхности зуба изделия образуется постепенно и представляет собой огибающую мгновенных положений в работе режущего контура зубообрабатывающего РИ. РИ--червячные модульные фрезы, долбяки, зубострогальные резцы, резцовые головки, рейки. РИ для чистовой обработки--шевер, хон, притир. Наиболее высокая точность достигается долбяками и зубострогальными резцами. Однако следует помнить, что такие операции, как зубофрезерование с последующим шевингованием, обеспечивают и производительность и точность более высокую, чем зубодолбление. К геометрическим параметрам зуборезных РИ относятся форма передней и задней поверхностей зуба, а также передний , задний углы и угол наклона стружечных канавок фрез. ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ 1. Исходные данные 2. Выбор типа конструкции зуборезного РИ: 2.1. Выбор РИ. Таблица 117 [2, с.296], Таблица 105 [1, с.293], Таблица 15 [3, с.184]. 2.2. Класс точности РИ. Таблица 3 [3, с.11]. 2.3. Угол заточки передней поверхности фрезы. Таблица 2 [3, с.160]. 2.4. Геометрические параметры фрезы. Таблица 15 [3, с.184]. 3. Назначение режимов резания. 3.1. Определение глубины резания: Если нарезание происходит за 1 режущий ход, то t = h, h-высота зуба. Обычно черновые червячные фрезы, такие, что можно нарезать зубья на полную глубину, но оставляют припуск на чистовую механическую обработку лишь по боковым сторонам зуба. В этом случае t=h=2,2m Если мощности станка не достаточно, тогда обработка ведется за 2 прохода. t(чист)=0,6h t(черн)=1,4h Назначение подачи: 3.2.1. Определение классификационной группы станка. Карта 1 [3, с.25]. 3.2.2. Назначение подачи. [3, с.26..27]. 3.2.3. Корректировка подачи по паспорту. [2, с.426]. 4. Период стойкости фрезы. Приложение 3 [3, с.161]. 5. Определение скорости главного движения. 5.1. Определение табличного значения скорости резания Vm; Карта 4 [3, с.28..35]. 5.2. Определение допустимого числа осевых перемещений фрезы, за время ее работы. Карта 11 [3, с.36..37]; 5.3. Поправочный коэффициент на скорость. В этой же таблице (Карта 4 [3, с.28..35]).. поправочный коэффициент для мощности. 6. Частота вращения фрезы: 7. Корректировка по паспорту станка. [2, c.426]. 8. Действительная скорость резания: 1. Мощность, затрачиваемая на резание. Карта 4 [3, с.28…35]. 10. Проверка мощности привода станка: 11. Определение основного машинного времени: Lpx -- длина рабочего хода, мм где п - число заходов фрезы; Z - число зубьев фрезы; В - ширина венца, мм; - число одновременно обтачиваемых заготовок, шт. Смотри примечание 2 [3, с.169], т.к. табличная величина может быть изменена. 12. Определение времени, затрачиваемого на обработку одной заготовки: 13. Сводная таблица режимов резания. ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ № 18 Назначение режимов резания при резьбонарезании. Табличный метод Цель работы: научиться рассчитывать режимы резания при нарезании резьбы по таблицам нормативов. Оборудование и материалы: справочная и методическая литература, инженерные калькуляторы, паспортные данные станков. Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..296. 2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В.Барановского. - М.: Машиностроение,1972, с.163. 3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с.422. 4. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках.Ч.1.-М.:Машиностроение,1974, с.67..396. Время на выполнение работы: 2 часа. Краткие теоретические сведения. Резьбовые соединения широко применяются в машиностроении. Формообразование резьбы осуществляется разнообразными РИ на станках многих типов. Основной метод получения резьбы--обработка резанием, но может быть еще и пластическое деформирование. РИ, применяемые для получения резьбы: резьбовые резцы, гребенки, метчики, резьбонарезные плашки, резьбонарезные головки, резьбовые фрезы и т.д. Широко используется метод нарезания резьбы шлифовальными кругами (однониточными и многониточными). Классификация резьб: по форме профиля: - треугольная; -трапецеидальная; -прямоугольная; -несимметричная (упорная). по числу заходов: - однозаходные; -многозаходные по направлению винтовых канавок: - правые; -левые. Шаг резьбы Р -- расстояние между одноименными точками двух соседних витков. Угол подъема винтовой линии --угол между плоскостью, перпендикулярной оси винтовой поверхности, и касательной к направлению витка. Крепежные резьбы основных видов подразделяются на метрические и дюймовые. Метрические резьбы имеют угол профиля , вершины выступов срезаны, а дно впадин закруглено. Делятся на резьбы с крупным и мелким шагом. В обозначение резьбы с крупным шагом входит индекс М и диаметр резьбы (М6, М8 и т.д.). Резьбы с мелким шагом также обозначаются индексом М с указанием диаметра и шага резьбы (М121 и т.д.). Дюймовые резьбы имеют треугольный профиль с углом а диаметр их измеряется в долях дюйма (1''=25,4мм). Шаг резьбы характеризуется числом ниток на один дюйм. Дюймовая резьба обозначается только наружным диаметром 1'', ?'', ?'' и т.д. Каждой резьбе соответствует число ниток на один дюйм (по справочнику). ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ 1. Исходные данные: 2. Выбор типа инструмента, и основных размеров РИ. - резьбовые резцы для нарезания резьбы. Таблица 12 [1, с.122] -резцы для наружной и внутренней резьбы. Таблица 145..146 [1, с.230..231] -метчики. Таблица 134..135 [1, с.221] -гребенчатые резьбовые фрезы. Таблица 143 [1, с.229] 2.1. Выбор материала режущей части. Таблица 2..3 [1, с.115..119] 2.2. Выбор геометрических параметров РИ. - резьбовые резцы. Лист 2. Приложение 2 [4, с.356] - метчики. Лист 15. Приложение 2 [4, с.365] - гребенчаты фрезы. Таблица 147..148 [1, с.231] 3. Назначение режимов резания. 3.1. Установление числа черновых рабочих ходов: - для работы резцом. Карта 22..31 [4, с.67…77] - при работе другим РИ - работа ведется за 1 рабочий ход. 3.2. Определение подачи. - при работе резцами и метчиками: S=p, где р -шаг резьбы. - при работе гребенчатыми фрезами. Карта 200 [4, с.344] поправочные коэффициенты под таблицей. 4. Назначение периода стойкости. Таблица 49 [1, с.296] (правая крайняя колонка) 5. Определение скорости резания и поправочных коэффициентов: -для резцов. Карта 22..31 [4, с.67…77] -для фрез. Карта 201..203 [4, с.345..348] -для метчиков. Карта 82..85 [4, с.147..150] (смотри внизу таблицы) 1. Определение частоты вращения шпинделя, мин-1. - при работе резцами: - при работе метчиками. Карта 82…85 [4, с.147..150] - при работе фрезами. Карта 201..203 [4, c.345..348] 6.1. Корректировка по паспорту станка. [З.с.421] 6.2. Определение действительной скорости резания: 7. Мощность резания. -для метчиков. Карта 82…85 [4, с.149] -для резцов. Карта 22 [4, с.67..72] -для фрез: Определение крутящего момента: , Нм. Карта Р-2 [2, c.163] 8. При нарезании резьбы гребенчатыми фрезами, необходимо определить частоту вращения заготовки: 8.1. Корректировка по паспорту станка [3, c.427] 9. Проверка возможности резания. 10. Определение основного машинного времени: - при работе резцами: -величина врезания где Р- шаг, I- число рабочих ходов. -при работе гребенчатыми фрезами: -при работе метчиками: -число оборотов на обратном ходу: Определение диаметра сверла под резьбу Диаметр сверла для отверстий под нарезание метрической резьбы
Диаметр стержней под резьбу при нарезании резьбы плашками
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10 |
ИНТЕРЕСНОЕ | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|