Ремонт колесных пар пассажирских вагонов

опробования ступиц колёс на сдвиг гидравлическим прессом; при неясности

клейм и знаков последнего полного освидетельствования; после вырубок

волосовин, неметаллических включений и других пороков на оси в пределах

установленных норм; после крушений и аварий поездов у повреждённых вагонов;

при ремонте вагонов на заводах.

Кроме того, полное освидетельствование колёсных пар для роликовых

подшипников делается: через одну обточку по предельному прокату или другим

неисправностям ободьев колёс; при полной ревизии букс; после схода вагонов

с рельс; при наличии на поверхности катания ползуна глубиной более 1мм у

пассажирских вагонов.

При полном освидетельствовании колёсных пар выполняют все работы,

предусмотренные обыкновенным освидетельствованием, и дополнительно: очистку

колёсной пары от краски; проверку дефектоскопом шеек и средней части оси;

проверку подступичных частей осей колёсных пар дефектоскопом перед

запрессовкой или ультразвуковым дефектоскопом, если они не подвергались

прессовым работам; демонтаж букс с роликовыми подшипниками; постановку

клейм и знаков полного освидетельствования.

Для очистки колёсных пар от краски и грязи в вагонном депо применяют

однокамерные моечные машины. Колёсную пару для очистки закатывают в камеру

машины на роликовые опоры механизма вращения, где она обмывается в начале

горячим раствором каустической соды, а затем горячей водой для удаления

остатков раствора. Быстрая очистка колёсных пар от старой краски и грязи

достигается в результате химического воздействия каустической соды и

механического действия горячих струй раствора и воды. Очистка в камере

происходит в течение 6 минут.

Для ускорения очистки колёсных пар широко внедряются

автоматические поточные линии, где подача и очистка колёсных пар

выполняется без участия рабочего.

После очистки проверяют все размеры элементов колёсной пары, которые

должны соответствовать нормам, установленным Инструкцией по

освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колёсных пар.

Осмотренные колёсные пары регистрируют в журнале формы ВУ-53, где отмечают

номер колёсной пары, номер плавки оси, тип колёсной пары с указанием

диаметра колеса, тип колеса, основные размеры осей.

При наличии неисправности или несоответствии какого-либо размера

требованиям инструкции колёсную пару бракуют и ремонтируют.

Колёсные пары ремонтируют без смены элементов (обточка ободьев колёс

по кругу катания, обточки, опробование на прессе колёсных пар с признаками

ослабления) и со сменой элементов (замена колёс и осей).

Испытание дефектоскопом осей колёсных пар.

Дефектоскопами проверяют: шейки и предступичные части осей колёсных

пар при полном освидетельствовании; подступичные части оси после обточки

перед запрессовкой; среднюю часть оси при полном освидетельствовании и

каждом выпуске колёсных пар из ремонта; подступичные части оси при полном

освидетельствовании колёсных пар.

Контрольные операции выполняет техник-дефектоскопист, выдержавший

испытание и получивший удостоверение на право проверки дефектоскопом

деталей вагонов.

В вагонных депо и на ремонтных заводах применяют следующие

дефектоскопы: неразъёмный (шеечный) – для испытания шеек и предступичных

частей осей сформированных колёсных пар, а так же подступичных частей перед

запрессовкой; разъёмный – для магнитного контроля средней части оси;

ультразвуковой ЦНИИ – для выявления трещин в подступичной части без снятия

колеса с оси.

Неразъёмный (шеечный) дефектоскоп представляет собой соленоид,

помещённый в деревянный ящик с отверстием в середине. С помощью

переключателя катушки соленоида могут соединяться параллельно и

последовательно для работы при напряжении 110 В и 220 В. Этот дефектоскоп

может работать на переменном и постоянном токе.

Разъёмный дефектоскоп состоит из понижающего трансформатора и

соединённого с ним разъёмного соленоида, тележки для передвижения вдоль оси

колёсной пары; подъёмной части и щитка с рубильником для включения

дефектоскопа в сеть. Работает дефектоскоп на переменном токе напряжением

220В.

Подступичные части новых и старогодных осей перед напрессовкой на них

колёс проверяют шеечным или разъёмным дефектоскопом. Порядок и технология

проверки подступичной части шеечным дефектоскопом аналогичны проверке шейки

и предподступичной части оси. Проверка подступичной части оси разъёмным

дефектоскопом производится так же, как и средней части оси.

Ультразвуковой дефектоскоп конструкции ЦНИИ представляет собой

переносной прибор, заключённый в футляр. Дефектоскоп состоит из силового

трансформатора, электроннолучевой трубки, радиоламп и других деталей. В

качестве излучателя и приёмника ультразвуковых колебаний использовано

вещество, обладающее пьеза электрическими свойствами (титанат натрия).

Чувствительность дефектоскопа повышается, если торцы проверяемых осей

колёсных пар, к которым прикасаются щупы-искатели, имеют гладкую

поверхность, обработанную по установленному плану шероховатости.

Для проверки исправности ультразвукового дефектоскопа в колёсных

цехах депо и на ВРЗ имеется эталонная колёсная пара, ось которой в

подступичной части имеет пропил глубиной 4 мм.

Включать прибор без заземления корпуса, а так же менять лампы и

другие детали при включённом в сеть дефектоскопе запрещается. Для

нормальной работы рекомендуется включать прибор в осветительную, а не в

силовую сеть цеха.

Ремонт колёсных пар со сменой элементов.

Этот вид ремонта требует более высокой квалификации работников и

сложного оборудования, чем ремонт без смены элементов, так как, кроме

колёсно-токарных станков, требуются прессы для выполнения прессовых работ:

осеотрезные, осеобдирочные, осетокарные и карусельные станки. Разметка

видов ремонта колёсных пар производится обозначениями в местах, указанных в

таблице 3.

Колёсные пары со сменой элементов ремонтируют и в вагонных

колёсных мастерских, колёсных цехах заводов и депо, которые имеют

вышеуказанное оборудование.

Смена оси производится при её неисправности или маломерности.

Колёсная пара, имеющая забракованную ось, исключается из инвентаря, а

вместо неё формируется другая колёсная пара с использованием новой оси и

старогодных колёс или полностью из старых элементов.

Весь процесс смены оси состоит из распрессовки колёсной пары,

обработки новой или старогодной оси, упрочняющей накатки, ремонта и

проверки ступиц колёс и запрессовки колёс на ось.

Смена колёс, имеющих толщину обода менее допускаемой или другие

повреждения и неисправности, при наличии которых они подлежат замене,

производится в той же последовательности, как и при смене оси.

Для замены негодных колёс используются новые и старогодные колёса.

Предварительно их тщательно осматривают, проверяют размеры, а затем ступицы

колёс растачивают до размера диаметра подступичной части оси с учётом

необходимого для запрессовки натяга.

Таблица 3

|Вид ремонта |Условные |Место на колесной |

| | |паре |

| |обозначен|для разметки |

| |ия |условного вида |

| |видов |ремонта |

| |ремонта | |

|Ремонт колесных пар со сменой элементов |

|Смена оси |СО |Внутренняя грань |

| | |одного |

| | |из ободьев колес |

|Смена одного или двух колес |СО |То же |

|Переформирование колесной пары |ШГ |То же |

|вследствие | | |

|несоответствия расстояния между | | |

|внутренними гранями ободьев колес | | |

|установленным размерам | | |

|Переформирование колесной пары |РК |То же |

|вследствие | | |

|наличия разницы расстояний между | | |

|торцами оси и внутренними гранями | | |

|колес с одной и другой стороны | | |

|колесной пары более допускаемых | | |

|размеров | | |

|Смена оси и одного или двух колес |СОК |То же |

|Опробование на сдвиг одной или двух |ОС |Внутренние грани |

|ступиц колес | |ободьев |

|имеющих признаки ослабления | |ослабевших колес |

|Ремонт колесных пар без смены элементов |

|Обточка поверхности катания колес |ОК |Внутренняя грань |

| | |одного из |

| | |ободьев колес |

|Наплавка одного или двух изношенных |НГ |Внутренняя грань |

|гребней | |обода |

|колес | |колеса с изношенным |

| | |гребнем |

|Полная ревизия роликовых букс |РБ |Внутренняя грань |

| | |одного |

| | |из ободьев колес |

|Промежуточная ревизия роликовых букс|ПР |То же |

Подступичную часть старогодной оси перед напрессовкой колеса

обтачивают с целью удаления продуктов коррозии, наминов, рисок и других

дефектов, с последующей упрочняющей накаткой роликами.

Распрессовка колёсных пар производится, как правило, на специально

выделенном для этой цели прессе. В тех случаях, когда распрессовка

выполняется на том же прессе, что и запрессовка, самопишущий манометр

(индикатор) и рабочий манометр, предназначенный для контроля усилий при

запрессовке, необходимо выключить во избежание повреждений. Контроль за

усилиями сдвига в этом случае осуществляется по второму рабочему манометру.

При установке колёсной пары на прессе необходимо обеспечить

совпадение её геометрической оси колёсной пары и плунжера пресса. После

этого включается пресс и снимается колесо с оси. Аналогично производится

съём второго колеса.

У колёсных пар с осями для роликовых подшипников для предотвращения

деформации резьбы, повреждения торцов, развальцовки цилиндрической части

шейки при расформировании применяют специальный стакан.

Если колёсная пара не поддаётся расформированию предельным усилием

пресса, разрешается подогревать ступицу колеса газовой горелкой. Но если и

после подогрева колеса невозможно снять с оси, то при неисправности оси –

разрезается ступица колеса, а при неисправности оси – колёсная пара сдаётся

в металлолом.

После распрессовки колёсных пар, ранее забракованные и размеченные

элементы (колёса, оси) транспортируют на площадки и стеллажи для

бракованных элементов. Элементы, ранее признанные годными для дальнейшего

использования, тщательно осматривают и измеряют. По результатам осмотра и

измерения решается вопрос дальнейшего использования элементов колёсной

пары. На забракованные элементы светлой краской ставится знак “Б” (брак) и

условный номер, присвоенный мастеру.

Годные для дальнейшего использования элементы транспортируют на

соответствующие стеллажи.

Обработка новых и старогодных осей производится на осетокарных

станках. Шероховатость обработанной поверхности и размеры должны

соответствовать чертежам и техническим требованиям. Шероховатость

поверхностей осей проверяют стандартными эталонами.

Размеры старогодных осей, допускаемых к напрессовке на них колёс,

после обработки должны быть не менее указанных в таблице 10.

Таблица 4

|Тип |Наименьшие диаметры частей оси, |Максимальная |

|оси |мм |длина |

| | |шейки оси, мм |

| |подступичн|предпод-|средне|шейки| |

| |ой | |й | | |

| | |ступично| | | |

| | |й | | | |

|РУ-1 |180 |164 |155 |130 |265 |

Для плавного захода оси в ступицу при запрессовке наружный конец

подступичной части оси обтачивают на корпус с разностью диаметров не более

1мм и длиной не менее 7 мм.

Переход от запрессованного корпуса к цилиндрической подступичной

части оси должен быть плавным. Середину оси обозначают кернером.

После окончательной обработки перед запрессовкой новые и старогодные

оси проверяют дефектоскопом.

Для повышения предела выносливости, улучшения условий работы осей и

осмотра их новые оси обтачивают по всей длине, в том числе и среднюю часть,

и подвергают упрочняющей накатке.

Поверхность, подвергающаяся упрочнению накатыванием, должна иметь

шероховатость поверхности не ниже 20. Припуск под накатывание оставляется

исходя из того, что уменьшение диаметра после накатывания составит 0,04-

0,06мм. Шероховатость поверхности после накатывания должна быть не ниже

1,25.

Накатывание подступичных и средних частей оси производится на

специальных накатных станках, а также на обычных универсальных при помощи

двухроликовых приспособлений с пневматическим или гидравлическим

нагружением роликов, оборудованных регулятором, автоматически

обеспечивающим усилие накатывания требуемой величины.

Для необходимого повышения твёрдости и шероховатости накатывание

производится упрочняющим и сглаживающим роликами за один проход с подачей

не более 0,6 мм за оборот при частоте вращения оси не более 160об/мин.

Нагрузка на ролики при накатывании принимается в зависимости от диаметра

оси и ролика. В процессе накатывания упрочняющая поверхность смазывается

жидким машинным маслом. После накатывания подступичные части оси

дополнительной обработке перед запрессовкой не подвергаются.

Обработка нового или старогодного колеса производится на карусельных

станках.

Отверстия ступиц новых и старогодных колёс растачиваются до размера

подступичной части оси с учётом необходимого для запрессовки натяга. При

этом, как правило, колёса притачиваются к осям.

Перед обработкой колёс проверяют клейма маркировки и приёмки, а так

же наличие сертификатов на партию колёс, поступивших для формирования

колёсных пар. Для уменьшения снимаемого при обточке колёс металла их

укрепляют в планшайбе станка так, чтобы ось отверстия в ступице колеса была

перпендикулярна торцевым поверхностям ступицы и боковым граням обода.

Шероховатость поверхности, размеры и допуски колёс должны

соответствовать чертежам и техническим условиям.

Чтобы избежать задиров при запрессовке, а так же для снижения

концентрации напряжения в осях кромки ступицы закругляют радиусом 5мм.

Переходы закруглений кромок к цилиндрической части ступицы должны быть

плавными. Отверстия в ступицах колёс необходимо иметь цилиндрические, без

вмятин и забоин, концентричными ободу, а их ось перпендикулярной торцевым

поверхностям ступицы и боковым граням обода. Шероховатость поверхности

отверстия ступицы должна соответствовать установленному классу.

На всей длине отверстия допускается: конусность не более 0,10 мм при

условии, что большой диаметр отверстия для оси обращён к середине оси,

овальность не более 0,05 мм, волнистость не более 0,02 мм.

При наличии на посадочных поверхностях ступицы раковин, черновин, а

так же во всех случаях нарушения установленных размеров отверстий ступиц их

восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой, отверстие

ступицы может быть расточено для посадки на ось большого диаметра.

Увеличение или уменьшение диаметра отверстий ступиц допускается в пределах

установленных норм на размеры подступичных частей осей. Если требуется

расточить ступицу старогодного колеса, то его устанавливают на станок

обточенной поверхностью обода.

Разность толщины стенок ступицы в различных местах по окружности

допускается не более 10 мм. При этом толщина стенки ступицы колёсных пар

должна быть не менее допускаемой.

Напрессовка колёс на ось выполняется на специальном гидравлическом

прессе, оборудованным двумя манометрами и самопишущим прибором

(индикатором) для записи диаграммы запрессовки. Один манометр предназначен

для контроля усилия при напрессовке колёс, другой – при распрессовке, на

его шкале нанесена контрольная черта, показывающая наибольшее допустимое

усилие для пресса.

При установке колёсных пар на пресс строго следят за тем, чтобы

геометрические оси прессуемых элементов колёсной пары и упорных

приспособлений совпадали с геометрической осью плунжера пресса. Перед

запрессовкой проверяют размеры элементов колёсных пар, посадочные

поверхности ступиц колёс и подступичные части осей тщательно очищают,

насухо протирают, смазывают натуральной олифой или другим варёным

растительным маслом.

Запрессовку осей в колёса производят усилиями 37-35 тс на каждые 100

мм диаметра подступичной части оси.

Натяги для достижения требуемых запрессовочных усилий должны

находиться в пределах 0,1-0,25мм в зависимости от конструкции колеса.

Диаметры посадочных поверхностей оси при подборе по натягу измеряют в трёх

точках по длине посадки и по двум взаимно перпендикулярным направлениям.

Правильность положения элементов относительно середины оси в момент

запрессовки и после запрессовки проверяют специальными шаблонами. Разница

расстояний от внутренних граней колёс до середины оси допускается не более

3мм.

В процессе запрессовки необходимо следить за согласованностью

показаний манометра и самопишущего прибора (индикатора). По форме

нормальная индикаторная диаграмма запрессовки имеет плавно нарастающую,

несколько выпуклую вверх кривую по всей длине с начала до конца

запрессовки. Минимально допускаемую длину сопряжения l (рис.8,а и б)

определяют по диаграмме запрессовки, для колёс диаметром 950 мм она равна

145 i (где i – масштаб диаграммы по длине).

Длина сопряжения на диаграмме запрессовки определяется размером

возрастающей ветви кривой, т.е. расстояниями от начала запрессовки до точки

перехода в горизонтальную или наклонную прямую в конце (рис.8,а). При

отсутствии горизонтального или наклонного участка в конце, длина сопряжения

равна длине диаграммы (рис.8,б).

Если при напрессовке колеса на ось будет получена не

удовлетворительная диаграмма (рис.8,г) или усилие не будет соответствовать

требованиям инструкции, колёсную пару бракуют.

Распрессованное колесо разрешается вторично насаживать на тот же

конец оси при условии, что на посадочных поверхностях подступичной части

оси нет задиров. При этом конечное усилие запрессовки должно быть выше

нижнего предела на 15%.

На бланке диаграммы, кроме кривой изменения давления, записывают

следующие данные: дату запрессовки, тип колёсной пары, номер оси, тип и

номер колеса, диаметры подступичной части оси, измеренные с точностью до

0,01мм, конечное давление в тоннах, порядковый номер диаграммы и принятый

натяг при запрессовке.

Годные и забракованные диаграммы запрессовки и контрольных проверок

на сдвиг после оформления и приёмки колёсных пар хранятся 12 лет.

Опробование на сдвиг ступиц колёс производится при наличии у колёсной

Страницы: 1, 2, 3