Эксплуатация и ремонт автомобильного транспорта

Эксплуатация и ремонт автомобильного транспорта

СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА МАШИН

Чтобы обеспечить работоспособность автомобиля в течение всего периода

эксплуатации, необходимо периодически поддерживать его техническое

состояние комплексом технических воздействий, которые в зависимости от

назначения и характера можно разделить на две группы: воздействия,

направленные на поддержание агрегатов, механизмов и узлов автомобиля в

работоспособном состоянии в течение наибольшего периода эксплуатации;

воздействия, направленные на восстановление утраченной работоспособности

агрегатов, механизмов и узлов автомобиля.

Комплекс мероприятий первой группы составляет систему технического

обслуживания и носит профилактический характер, а второй - систему

восстановления (ремонта).

Техническое обслуживание. У нас в стране принята планово-

предупредительная система технического обслуживания и ремонта автомобилей.

Сущность этой системы состоит в том, что техническое обслуживание

осуществляется по плану, а ремонт - по потребности.

Принципиальные основы планово-предупредительной системы технического

обслуживания и ремонта автомобилей установлены действующим Положением о

техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного

транспорта.

Техническое обслуживание включает следующие виды работ: уборочно-

моечные, контрольно-диагностические, крепежные, смазочные, заправочные,

регулировочные, электротехническое и другие работы, выполняемые, как

правило, без разборки агрегатов и снятия с автомобиля отдельных узлов и

механизмов. Если при техническом обслуживании нельзя убедиться в полной

исправности отдельных узлов, то их следует снимать с автомобиля для

контроля на специальных стендах и приборах.

По периодичности, перечню и трудоемкости выполняемых работ техническое

обслуживание согласно действующему Положению подразделяется на следующие

виды: ежедневное (ЕО), первое (ТО-1), второе (ТО-2) и сезонное (СО)

технические обслуживания.

Положением предусматривается два вида ремонта автомобилей и его

агрегатов: текущий ремонт (ТР), выполняемый в автотранспортных

предприятиях, и капитальный ремонт (КР), выполняемый на специализированных

предприятиях.

Каждый вид технического обслуживания (ТО) включает строго

установленный перечень (номенклатуру) работ (операций), которые должны быть

выполнены. Эти операции делятся на две составные части контрольную и

исполнительскую.

Контрольная часть (диагностическая) операций ТО является обязательной,

а исполнительская часть выполняется по потребности. Это значительно

сокращает материальные и трудовые затраты при ТО подвижного состава.

Диагностика является частью технологического процесса технического

обслуживания (ТО) и текущего ремонта (ТР) автомобилей, обеспечивая

получение исходной информации о техническом состоянии автомобиля.

Диагностика автомобилей характеризуется назначением и местом в

технологическом процессе технического обслуживания и ремонта.

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) выполняется ежедневно после

возвращения автомобиля с линии в межсменное время и включает: контрольно-

осмотровые работы по механизмам и системам, обеспечивающим безопасность

движения, а также кузову, кабине, приборам освещения; уборочно-моечные и

сушильно-обтирочные операция, а также дозаправку автомобиля топливом,

маслом, сжатым воздухом и охлаждающей жидкостью. Мойка автомобиля

осуществляется по потребности в зависимости от погодных, климатических

условий и санитарных требований, а также от требований, предъявляемых к

внешнему виду автомобиля.

Первое техническое обслуживание (ТО-1) заключается в наружном

техническом осмотре всего автомобиля и выполнении в установленном объёме

контрольно-диагностических, крепежных, регулировочных, смазочных,

электротехнических и заправочных работ с проверкой работа двигателя,

рулевого управления, тормозов и других механизмов. Комплекс диагностических

работ (Д-1), выполняемый при или перед ТО-1, служит для диагностирования

механизмов и систем, обеспечивающих безопасность движения автомобиля.

Проводится ТО-1 в межсменное время, периодически через установленные

интервалы по пробегу и должно обеспечить безотказную работу агрегатов,

механизмов и систем автомобиля в пределах установленной периодичности.

Углубленное диагностирование Д-2 проводят за 1 -2 дня до ТО-2 для

того, чтобы обеспечить информацией зону ТО- 2 о предстоящем объеме работ, а

при выявлении большого объема текущего ремонта заранее переадресовать

автомобиль в зону текущего ремонта.

Второе техническое обслуживание (ТО-2) включает выполнение в

установленном объеме крепежных, регулировочных, смазочных и других работ, а

также проверку действия агрегатов, механизмов и приборов в процессе работы.

Проводится ТО-2 со снятием автомобиля на 1-2 дня с эксплуатации.

На АТП Д-1 и Д-2 объединяют на одном участке с использованием

комбинированных стационарных стендов. На крупных АТП и на базах

централизованного обслуживания все средства диагностирования централизуют и

оптимально автоматизируют.

Определение места диагностики в технологическом процессе технического

обслуживания и ремонте автомобилей позволяет сформулировать и основные

требования к ее средствам. Для диагностики Д-1 механизмов, обеспечивающих

безопасность движения, требуются быстродействующие автоматизированные

средства для диагностирования тормозных механизмов и рулевого управления.

Для диагностирования автомобиля в целом (Д-2) и его агрегатов

необходимы стенды с беговыми барабанами для определение мощностных и

экономических показателей, а также состояния систем и агрегатов,

максимально приближающие условия их диагностирования к условиям работы

автомобиля. Для диагностики, совмещенной с техническим обслуживанием и

ремонтом, должны использоваться передвижные и переносные диагностические

средства и приборы.

Сезонное техническое обслуживание (СО) проводится 2 раза в годи

является подготовкой подвижного состава к эксплуатации в холодное и теплое

времена года. Отдельно СО рекомендуется проводить для подвижного состава,

работающего в зоне холодного климата. Для остальных климатических зон СО

совмещается с ТО-2 при соответствующем увеличении трудоемкости основного

вида обслуживания.

Текущий ремонт (ТР) осуществляется в автотранспортных предприятиях или

на станциях технического обслуживания и заключается в устранении мелких

неисправностей и отказов автомобиля, способствуя выполнению установленных

норм пробега автомобиля до капитального ремонта.

Цель диагностирования при текущем ремонте заключается в выявление

отказа или неисправности и установление наиболее эффективного способа их

устранения: на месте, со снятием узла или агрегатов с полной или частичной

разборкой их или регулировкой. Текущий ремонт заключается в проведении

разборочно-сборочных, слесарных, сварочных и других работ, а также замены

деталей в агрегатах (кроме базовых) и отдельных узлов и агрегатов в

автомобиле (прицепе, полуприцепе), требующих соответственно текущего или

капитального ремонта.

Пои текущем ремонте агрегаты на автомобиле меняют только в том случае

если время ремонта агрегата превышает время, необходимое для его замены.

Капитальный ремонт (КР) автомобилей, агрегатов и узлов выполняется на

специализированных ремонтных предприятиях, заводах, мастерских. Он

предусматривает восстановление работоспособности автомобилей и агрегатов

для обеспечения их пробега до следующего капитального ремонта или списания

их, но не менее чем при 80% их пробега от норм пробега для новых

автомобилей и агрегатов.

При капитальном ремонте автомобиля или агрегата выполняется его полная

разборка на узлы и детали, которые затем ремонтируют или заменяют. После

укомплектования деталями агрегаты собирают, испытывают и направляют на

сборку автомобиля. При обезличенном методе ремонта автомобиль собирают из

ранее отремонтированных агрегатов.

Легковые автомобили и автобусы направляют в капитальный ремонт, если

необходим капитальный ремонт его кузова. Грузовые автомобили направляют в

капитальный ремонт, если необходим капитальный ремонт рамы, кабины, а также

капитальный ремонт не менее трех основных агрегатов.

За свой срок службы полнокомплектный автомобиль подвергается, как

правило, одному капитальному ремонту.

Цель диагностирования при капитальном ремонте - проверка качества

ремонта.

Техническое обслуживание кривошипно-шатунного и газораспределительного

механизмов

Техническое обслуживание механизмов и систем двигателя начинается с

его контрольного осмотра, заключающегося в выявлении его комплектности,

подтекания масла, топлива и охлаждающей жидкости, проверке его крепления и

при необходимости подтяжке болтов и гаек его крепления, а также крепления

поддона картера.

Контрольный осмотр позволяет выявить очевидные дефекты двигателя и

определить необходимость в его техническом обслуживании или ремонте.

Чтобы выявить техническое состояние двигателя, проводят общее его

диагностирование по диагностическим параметрам без выявления конкретной

неисправности. Такими параметрами являются расход топлива и масла (угар),

давление масла.

Расход топлива определяется методами ходовых и стендовых испытаний, а

также на основании ежедневного его учета и сравнения с нормативами.

Угар масла определяется по его фактическому расходу и для мало

изношенного двигателя может составлять 0,5-1,0% расхода топлива. Повышенный

угар масла сопровождается заметным дымлением на выпуске [З].

Давление масла при малой частоте вращения коленчатого вала ниже 0,04-

0,05 МПа для карбюраторного двигателя и ниже 0,1 МПа для дизельного

двигателя указывает на его неисправность [З].

Основными признаками неисправности кривошипно-шатунного механизма

являются: уменьшение давления в конце такта сжатия (компрессии) в

цилиндрах; появление шумов и стуков при работе двигателя;

прорыв газов в картер, увеличение расхода масла; разжижение масла в

картере (из-за проникновения туда паров рабочей смеси при тактах сжатия);

поступление масла в камеру сгорания и попадание его на свечи зажигания,

отчего на электродах образуется нагар и ухудшается искрообразование. В

итоге снижается мощность двигателя, повышается расход топлива и содержание

СО в выхлопных газах.

Неисправностями газораспределительного механизма являются износ

толкателей и направляющих втулок, тарелок клапанов и их гнезд, шестерен и

кулачков распределительного вала, а также нарушение зазоров между стержнями

клапанов и толкателями или носками коромысел.

К отказам газораспределительного механизма относятся поломка и потеря

упругости клапанных пружин, поломка зубьев распределительной шестерни.

Диагностирование кривошипно-шатунного и газораспределительного

механизмов проводится на посту Д-2 при выявлении пониженных тяговых качеств

диагностируемого автомобиля на стенде тягово-экономических качеств.

Наиболее доступны в условиях АТП следующие методы диагностирования

двигателя на посту Д-2: определение давления в конце такта сжатия

(компрессии), определение разрежения во впускном трубопроводе, утечки

сжатого воздуха из надпоршневого пространства.

[pic]

Рис. Компрессометры

Компрессия служит показателем герметичности и характеризует состояние

цилиндров, поршней, колец и клапанов. Для замера компрессии используют

компрессометры-манометры (рис. 4.2) с фиксируемой стрелкой, со шкалой для

карбюраторных двигателей до 1,5 М Па и дизельных до 10 М Па и

компрессометры с самописцем - компрессографы

Компрессию карбюраторного двигателя проверяют при вывернутых свечах у

прогретого до температуры 70-80'С двигателя и полностью открытых воздушной

и дроссельной заслонках. Установив резиновый наконечник 1 компрессометра в

отверстие свечи проверяемого цилиндра проворачивают стартером коленчатый

вал двигателя на 10-15 оборотов и записывают показания манометра 2.

Компрессия для технически исправного двигателя должна составлять 0,74-0,80

МПа. Предельно допустимое значение компрессии 0,65 Мпа.

Проверку выполняют 2-3 раза для каждого цилиндра. Разница в показаниях

между цилиндрами не должна быть более 0,07-0,1 МПа [З].

Для выявления причины неисправности в отверстие для свечи заливают

(20+5) см свежего масла для двигателя и повторяют проверку. Увеличение

показаний компрессометра указывает на утечку воздуха через поршневые

кольца. Если показания не изменяются, то возможна неплотная посадка

клапанов или подгорание кромок тарелок клапанов или их седел.

Компрессию в дизельном двигателе замеряют на работающем (с частотой

вращения 450-500 об/мин) и прогретом (до температуры 70-80°С) двигателе.

Компрессометр устанавливают вместо форсунки проверяемого цилиндра. У

исправного двигателя компрессия должна быть не ниже 2-2,6 МПа, а разница

давления между цилиндрами не должна превышать 0,2 МПа.

[pic]

Рис. . Прибор К-69М

Для определения утечки сжатого воздуха из надпоршневого пространства

применяют прибор К-69М . Воздух в цилиндры Прогретого двигателя подают либо

через редуктор 1 прибора, либо непосредственно из магистрали по шлангу 4 в

цилиндр 7 через штуцер 6, ввернутый в отверстие для свечи или форсунки, к

которому присоединяется шланг 3 при помощи быстросъемной муфты 5.

В первом случае проверяют утечку воздуха или падение давления из-за

не плотностей в каждом цилиндре двигателя. Для этого рукояткой редуктора 1

прибор настраивают так, чтобы при полностью закрытом клапане муфты 5

стрелка манометра находилась против нулевого деления, что соответствует

давлению 0,16 М Па, а при полностью открытом клапане и утечке воздуха в

атмосферу - против деления 100%.

Относительную неплотность цилиндропоршневой группы проверяют при

установке поршня проверяемого цилиндра в двух положениях:

в начале и конце такта сжатия. Поршень от движения под давлением

сжатого воздуха фиксируют, включая передачу в коробке передач автомобиля.

Такт сжатия определяется свистком-сигнализатором, вставляемым в

отверстие свечи (форсунки).

Состояние поршневых колец и клапанов оценивают по показаниям манометра

2 при положении поршня в в.м.т., а состояние цилиндра (износ цилиндра по

высоте) - по показаниям манометра при положении поршня в начале и конце

такта сжатия и по разности этих показаний.

Полученные данные сравнивают со значениями, при которых дальнейшая

эксплуатация двигателя недопустима. Предельно допустимые значения утечки

воздуха для двигателей с различными диаметрами цилиндров указаны в

инструкции прибора.

Чтобы определить место утечки (неисправность), воздух под давлением

0,45-06 МПа подают из магистрали по шлангу 4 в цилиндры двигателя.

Поршень при этом устанавливают в конце такта сжатия в верхней мертвой

точке.

Место прорыва воздуха через неплотность определяют прослушиванием при

помощи фонендоскопа.

Утечка воздуха через клапаны двигателя обнаруживается визуально по

колебанию пушинок индикатора, вставляемого в отверстие свечи (форсунки)

одного из соседних цилиндров, где открыты в данном положении клапаны.

Утечка воздуха через поршневые кольца определяется только

прослушиванием при положении поршня в н.м.т. в зоне минимального износа

цилиндров. Утечка через прокладку головки цилиндров обнаруживается по

пузырькам в горловине радиатора или в плоскости разъема.

Крепежные работы при ТО-2 проводятся дополнительно к крепежным

работам, выполняемым при ТО-1. При этом они включают контроль и крепление

головки к блоку цилиндров подтягиванием гаек динамометрическим ключом.

Момент и последовательность затяжки устанавливаются заводами-

изготовителями. Чугунную головку цилиндров крепят в горячем состоянии, а

головку цилиндров из алюминиевого сплава - в холодном, что объясняется

неодинаковым коэффициентом линейного расширения материала болтов и шпилек

(сталь) и головки (алюминиевый сплав). Затяжку выполняют от центра к краям

по диагонали.

Регулировочные работы являются завершающими. При обнаружении стука в

газораспределительном .механизме проверяют и регулируют /см. рис. 4.4)

тепловые зазоры между горцами стержней клапанов и толкателями или носиками

коромысел (при верхнем расположении клапанов. Зазоры проверяют пластинчатым

.дулом 1 при полностью закрытых клапанах при необходимости регулируют на

холодном двигателе. Регулировку зазоров в клапанах выполняют, начиная с

первого цилиндра, в последовательности, соответствующей порядку работы

цилиндров двигателя. Зазор изменяют до нужной величины, вращая

регулировочный винт толкателя или винт 3 коромысла 1, опустив контргайку 2.

Зазор должен соответствовать заводским данным. Например, для двигателей ЗАЗ-

53, ЗИЛ-130,ЯМЗ-236 зазор должен быть равен 0,25-0,30 мм.

[pic]

Рис. Проверка и регулировка теплового зазора

Для установки поршня первого цилиндра в в.м.т. при такте сжатия

используют установочные метки двигателя.

Техническое обслуживание системы охлаждения двигателя

Система охлаждения двигателя обеспечивает его работу в оптимальном

температурном режиме, равном 85-90°С, при различных условиях эксплуатации.

Характерными неисправностями системы охлаждения являются подтекания и

недостаточная эффективность охлаждения двигателя. Первое происходит из-за

повреждения шлангов их соединений, сальника водяного насоса, порчи

прокладок, трещин, а второе - из-за 'Пробуксовки ремня вентилятора или его

обрыва, поломок водяного Насоса, неисправности термостата, внутреннего или

внешнего загрязнения радиатора, в результате образования накипи.

Признаками неисправности системы охлаждения служит перегрев Двигателя

и закипание охлаждающей жидкости в радиаторе, если они 1йс являются

результатом длительной и большой нагрузки двигателя или Неправильной

регулировки системы зажигания или системы питания.

Диагностирование системы охлаждения двигателя заключается в

определении ее теплового состояния и герметичности, проверке натяжения

ремня вентилятора и работы термостата. Разность температур между верхним и

нижним бачками радиатора при полностью прогретой системе охлаждения должна

быть в пределах 8-12°С. Герметичность системы контролируют на холодном

двигателе. Течь охлаждающей жидкости может быть обнаружена по следам

подтеканий через сальник жидкостного насоса, в местах соединения патрубков

и т.д. Герметичность проверяют под давлением 0,06 МПа.

Натяжение ремня 1 привода вентилятора или жидкостного насоса (рис.

4.5) проверяют замером прогиба ремня при нажатии посередине между шкивами с

усилием примерно 30-40 Н. Прогиб должен быть в пределах 8-14 мм.

[pic]

Рис. Проверка и регулировка ремней привода жидкостного насоса,

компрессора, генератора и насоса гидроусилителя

Работу термостата проверяют при замедленном прогреве двигателя после

пуска или, наоборот, при быстром его прогреве и перегреве в процессе

работы. Снятый термостат погружают в подогреваемую ванну с водой,

контролируя температуру термометром. Момент начала и конца открытия клапана

должен

Рис. 4.5. Проверка и регулировка ремней привода жидкостного насоса,

компрессора, генератора и насоса гидроусилителя

происходить соответственно при температурах 65-70 и 80-85'С.

Неисправный термостат заменяют.

При ЕО проверяют герметичность системы охлаждения тщательным осмотром

всех соединений .При необходимости подтягивают соединения. Уровень жидкости

в радиаторе должен быть на 20-30 мм, ниже верхней кромки заливной

Страницы: 1, 2, 3