Расчет стекловаренного цеха

КВС=[pic].

Питомі витрати скла на одиницю продукції, т\т;[pic],

(5.2)

[pic].

Кількість зворотного бою скла, т\рік;[pic], (5.3) де Д–

кількість скломаси, що надходить на виробку, т\рік.

[pic]

Відсоток бою скла за відношенням ло скломаси:[pic],

(5.4)

[pic].

Розраховуємо добову продуктивність склоформувальної машини за формулою:

[pic], (5.5) де

V – швидкість виготовлення пляшок шт./хв;

[pic] – коефіцієнт використання машини.

Для пляшки 500мл при виготовленні пляшок у одномісних формах:

[pic], шт./добу.

Для пляшки 200мл.

[pic], шт./добу.

Необхідна кількість склоформуючих машин:

[pic], (5.6)

де Д – кількість пляшок з урахуванням витрат на всіх стадіях

виготовлення, шт.; Р – продуктивність машини, шт./добу;

Т – кількість робочих днів машини.

Кількість робочих днів машини на рік визначаємо, знаючи коефіцієнт

використання машини за часом:[pic], тоді N дорівнюватиме, шт.:

[pic] [pic][pic] шт.

Для виготовлення пляшок ємністю 500 мл. приймаємо 4 склоформуючі машини

ВВ-7, а для пляшок ємністю 250 мл – 1 машину ВВ-7.

При цьому коефіцієнти запасу продуктивності складатиме:

Для виробництва пляшок ємністю 500 мл: [pic]

Для виробництва пляшок ємністю 250 мл: [pic],

тобто 13 та 5,3 відсотка відповідно(що знаходиться у межах допустимих

нори запасу продуктивності обладнання).

Таблиця 5.2. – Виробнича програма цеху

|найменува|один|склад готової |сортування виробів |відпал та обробка |вироблення виробів |варіння скломаси |

|ння |иці |продукції | |виробів | | |

|виробу |вимі| | | | | |

| |ру | | | | | |

|продуктивність, шт./хв.: | |

|при масі краплі 260г для виробів |80 |

|місткістю 0,25 л: | |

|при масі краплі 430г для виробів |60 |

|місткістю 0,5 л: | |

|розмір виробів в одномісних формах, | |

|мм: | |

|діаметр корпусу |до 70 |

|діаметр шийки |до 45 |

|загальна висота |до 305 |

|розмір виробів у двохмісних формах, | |

|мм: | |

|діаметр корпусу |до 70 |

|діаметр шийки |до 45 |

|загальна висота |до 250 |

|встановлена потужність приводу, кВт: |3 |

|кількість формуючих секцій, шт.: |7 |

|кількість місць у формах, шт.: | |

|в одномісних чернових та чистових |7 |

|в двохмісних чернових та чистових |17 |

|діаметр по центрам форм, мм: | |

|одномісних |1332 |

|двомісних |1414 та 1250 |

|видача виробів на стіл охолодження: |механічний переставлювач |

|привід формуючих вузлів: |механічний |

|тиск стисненого повітря, Па: |(11,7-14,7)*104 |

|витрати стисненого повітря, м3/хв.: |4,3 |

|глибина вакууму, Па: |96*103 |

|об’єм повітря, що відкачується |15 |

|вакуумним насосом, м3/хв.: | |

|повітря для охолодження форм: | |

|тиск, Па |3,7*103 |

|витрати, м3/хв. |790 |

|подача скломаси: |автоматична від механічного живильника|

| |2ПМГ-521 |

|відстань від пола до торця вічка |2700-3000 |

|живильника, мм: | |

|габаритні розміри, мм: | |

|довжина |1635 |

|ширина |9155 |

|висота |2370 |

|маса автомата, кг: |9170 |

Розрахунок продуктивності печі

Час робочих днів печі на рік складає:[pic],

(5.7) де Х. Р. – тривалість холодного ремонту печі, діб;

К. П. – тривалість кампанії печі.

[pic] діб.

Продуктивність печі визначаємо двома способами: із виробничої програми,

по кількості скломаси, фактично виробленою машиною (Q1) і з врахуванням

коефіцієнту використання скломаси (Q2), т/добу.

[pic]; [pic].

Продуктивність печі встановлюємо за більшим розрахунковим показником.

Кількість печей залежить від загальної кількості працюючих машин і

кількості машиноліній у цеху.

При виробництві пляшок приймаємо одну піч продуктивністю 160 т/добу.

5.3. Розрахунок шихти

Розрахунок шихти проводимо за заданим складом скла, мас. %

Таблиця 5.4. – хімічний склад скла для виробництва пляшок

|SiO2 |Al2O3 |Fe2O3 |CaO + MgO |Na2O |SO3 |

|71,±2 |2,8±1,3 |0,5 |11±1.3 |14,3±0,9 |0,3 |

Таблиця 5.5.–хімічний склад сировинних матеріалів, мас. %

|пісок |22396,828 |4 |23292,701 |895,873 |

|каолін|2127,374 |1,5 |2159,284 |31,911 |

|доломі|5968,266 |2 |6087,631 |119,365 |

|т | | | | |

|сода |7558,437 |1 |7634,022 |75,584 |

|сульфа|968,324 |1 |978,007 |9,683 |

|т Na | | | | |

|крейда|758,517 |3 |781,273 |22,756 |

|вугілл|61,817 |4 |64,290 |2,473 |

|я | | | | |

|всього| |1157,645 |

|склобі|11951,869 |10 |13147,056 |1195,187 |

|й | | | | |

Розрахунок кількості матеріалів з урахуванням природної вологості:

Витрати піску, т/рік: [pic].

Кількість вологи піску, т/рік: [pic].

Розрахунок витрат інших сировинних матеріалів з урахуванням природної

вологості наведено у таблиці 5.8.

Таблиця 5.8. – потреба в сировинних матеріалах з урахуванням природної

вологості

|матеріал |вологість, % |кількість |кількість вологи, |

| | |матеріалів, т/рік |т/рік |

|пісок |5 |24518,632 |1225,932 |

|каолін |0,51 |2170,353 |11,069 |

|доломіт |7 |6545,840 |458,209 |

|сода |2 |7789,818 |155,796 |

|сульфат Na |3 |1008,255 |30,248 |

|крейда |0,08 |781,899 |0,626 |

|вугілля |5 |67,674 |3,384 |

|склобій |- |13147,056 |- |

Таблиця 5.9. – потреба в сировинних матеріалах з урахуванням природної

вологості матеріалів і вологості після сушіння

|матеріал |вологість, % |кількість |кількість |залишок |випарена |

| | |матеріалів,|вологи, |вологи, |волога, |

| | |т/рік |т/рік |т/рік |т/рік |

| |до |після | | | | |

| |сушіння |сушіння | | | | |

|пісок |5,0 |0,1 |24518,632 |1225,932 |24,543 |1201,388 |

|каолін |0,51 |0,51 |2170,353 |11,069 |11,069 |0 |

|доломіт |7,0 |0,1 |6545,840 |458,209 |6,552 |451,656 |

|сода |2,0 |2,0 |7789,818 |91,876 |91,876 |0 |

|сульфат Na|3,0 |3,0 |1008,255 |11,955 |11,955 |0 |

|крейда |0,08 |0,08 |781,899 |0,626 |0,626 |0 |

|вугілля |5,0 |5,0 |67,674 |24,901 |26,211 |0 |

| | | |39507,020 | | | |

|склобій |прихід |12060,164 | | | |

| | | | |1824,566 |172,832 |1653,045 |

Розраховуємо залишок вологи та випарену вологу, т/рік.:

Кількість піску з вологістю 0,1%, т/рік:

[pic].

Залишок вологи, т/рік: 24543,175-

24518,632=24,543

Випарена волога, т/рік: 1225,932-24,543=1201,388.

Кількість води для зволоження шихти, т/рік:(витрати)

39839,563*0,04=1593,583.

Необхідно ввести води, т/рік: (прихід) 1593,583-

232,218=1361,365.

Вигоряння шихти, т/рік:

39839,563*0,18075=7201,001.

За результатами розрахунків виробничої програми та витрат сировинних

матеріалів складаємо таблицю матеріального балансу:

Таблиця 5.10 – матеріальний баланс виробництва

|прихід |т/рік |витрати |т/рік |

|сировинні |42882,47037 |товарна продукція |42064 |

|матеріали з | | | |

|урахуванням втрат | | | |

|і вологості | | | |

| | |відходи скла |4265,424 |

| | |витрати сировини |1157,645 |

|склобій |13147,056 |витрати бою |1195,1869 |

|вода |1361,364956 |волога із шихти |1361,365 |

| | |вигоряння шихти |7201,001 |

| | |волога із сировини|232,2175642 |

| | |непогодження |85,9480625 |

|разом |57390,89122 | |57476,83928 |

Відсоток непогодження: (85,948*100):57476,839=0,15%

6. Контролювання якості виробів[2],[3]

Якість тари – це кінцевий результат усього технологічного процесу.

Отримання високоякісного продукту знаходиться у прямій залежності від

ступеню досконалості всіх стадій виробництва, починаючи від видобутку та

обробки сировини, складення шихти, варіння скломаси і закінчуючи виробкою,

відпалом та транспортуванням. Найбільшу небезпеку для виробів становлять

остаточні напруження, які можуть зруйнувати його. Напруження відшукують за

допомогою полярископу. На сьогоднішній день найбільш розповсюджений

полярископ ПКС-500.

[pic]

рисунок 1.2. – полярископ ПКС-500

Пучок світла від електролампи 1 проходить конденсатори 2 та 3 і попадає

на дзеркало 4 , а потім на поляризатор 5 . проходячи крізь виріб, що

випробовується 6 плоскополяризоване світло при наявності напружень у виробі

розкладається на два промені [2].

Аналізатор 10 приводить коливання цих променів у одну площину, і в

результаті виникає інтерференція світла. Аналізатор дозволяє побачити

колір, яскравість та різкість інтерференційної картини, яка залежить

кількості і розподілення напружень у готовому виробі.

Інтерференційна кольорова картина у виробі змінюється в залежності від

різності ходу променів.

По цим кольорам можливо судити про якість відпалу: добрий відпал –

рівномірне фіолетово – червоне поле зору; задовільний відпал – червоно –

жовтогарячий, та синій кольори, про поганий відпал свідчать блакитний,

зелений та жовтий кольори.

Таблиця 4.4. – різність ходу променів нм/см

|жовтий |325 |

|жовтувато – зелений |275 |

|зелений |200 вирахування кольорів |

|блакитно – зелений |145 |

|блакитний |115 |

|пурпурно – фіолетовий |0 |

|червоний |25 |

|жовтогарячий |130 |

|світло – жовтий |200 складення кольорів |

|жовтий |260 |

|білий |310 |

Якість скла визначається його однорідністю, наявністю включень,

повітряних та лугових пузирів, а також кольоровістю та прозорістю. Якість

виробки склотари визначається відсутністю або наявністю подвійних швів,

посічок, плям від змащення форм, зморшок, покованості, потертості, задирок,

ріжучих швів, слідів від ножиців, недоформованості горла виробів, а також

дефектами геометричних розмірів, а саме непаралельністю торця вінчику

площині дна, овальністю горла та корпусу, відхиленнями від вісі. Важливе

значення має жорстке дотримання стандартних геометричних розмірів і повної

сумісності скляної тари. Дефекти виробки склотари визначають її механічну

витривалість і термостійкість, можливість її використання на автоматичних

лініях розливу, величину втрат склотари та харчових продуктів. Окремі

дефекти виробки можуть бути шкідливими для здоров’я споживача ( ріжучі шви,

задирки та ін).

Якість тари може значно погіршитись при транспортуванні, зберіганні і

завантажувально – розвантажувальних роботах. незадовільна упаковка й умови

зберігання приводять до появи щербин, відколів, тріщин, потертостей.

7. Вибір, розрахунок, технічна характеристика устаткування

7.1. Розрахунок складу сировини[7], [8]

Збереження сировинних матеріалів здійснюють у закритих складах та

силосах. Для визначення площі складу або об’єму силосу необхідно прийняти

норму запасів на складі. Норми запасів можуть становити від 15 до 60 діб, в

залежності від відстані до постачальника сировини та витрат сировинних

матеріалів. Враховуючи режим роботи складального цеху складаємо таблицю

витрат сировинних матеріалів[7].

Таблиця 7.1. – витрати сировинних матеріалів

|назва |т/рік |т/добу|т/годину |м3/год |насипна об’ємна |

|сировини | | | | |маса, т/м3 |

|пісок |24518,632 |67,174|8,397 |5,998 |1,4 |

|каолін |2170,353 |5,946 |0,743 |0,465 |1,6 |

|доломіт |6545,840 |17,934|2,242 |1,245 |1,8 |

|сода |7789,818 |21,342|2,668 |2,223 |1,2 |

|сульфат Na |1008,255 |2,762 |0,345 |0,288 |1,2 |

|крейда |781,899 |2,142 |0,268 |0,191 |1,4 |

|вугілля |67,674 |0,185 |0,023 |0,017 |1,4 |

|склобій |13147,056 |36,019|4,502 |2,251 |2,0 |

|шихта |42882,470 |117,48|14,686 |10,270 |1,43 |

| | |6 | | | |

При розрахунку площі складу беремо до уваги, що ширина складу завжди

кратна 6. найбільш поширені склади з перегонами 12, 18, 24, 30м. приймаємо

ширину складу 12 м.

Таблиця 7.2. – результати розрахунку складу сировинних матеріалів

| |плоск|жолобчата на |жолобчата на трироликовий опорі |

| |а |двохроликовий | |

| | |опорі | |

|коефіцієнт|0,97 |0,95 |0,92 |0,89 |0,85 |0,8 |

|k | | | | | | |

Граничний кут нахилу для гладких транспортерних стрічок залежить від

роду вантажу.

Таблиця 7.5 – значення граничного кута нахилу ?.

|матеріал |? |

|вугілля, вапняк дроблений |18 |

|доломіт дроблений |18 |

|пісок вологий |20-24 |

|пісок сухий |16-18 |

|пегматит, сода |10-12 |

Для вантажів, які містять крупні куски, прийнята ширина стрічки повинна

бути перевірена на кусковатість вантажу В[pic](3-4)а, де а – середній

розмір крупних кусків, мм.

Швидкість конвеєрної стрічки приймається виходячи з виду матеріалу, що

транспортується і ширини стрічки. Для того , щоб забезпечити як можна

більший строк служби стрічки необхідно приймати найменшу швидкість її руху.

При цьому поліпшуються експлуатаційні якості конвеєру, та зменшуються

втрати необхідної потужності на привід.

Таблиця 7.6 – рекомендовані швидкості стрічки

|найменування вантажу |швидкість стрічки, м/с , при її ширині, мм |

| |400 |500, 650 |800, 1000 |1200 - 1400 |

|пісок, пегматит |1,0-1,6 |1,25 - 2,0|1,6 - 3,0 |2,0 - 4,0 |

|доломіт, вапняк дроблений |1,0-1,25 |1,0 - 1,6 |1,6 - 2,0 |2,0 - 3,0 |

|доломіт, вапняк |- |1,0 - 1,6 |1,0 - 1,6 |1,6 - 2,0 |

|крупнокусковий | | | | |

|сода, поташ, кремнефтористий|- |0,8 - 0,9 |1,0 - 1,25|- |

|натрій | | | | |

З формули 7.7 знаходимо ширину стрічки [9].

В=1,1*([pic])=1,1*([pic])=0,204м.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8