| |||||
МЕНЮ
| Прокатно-пресовое производствоПрокатно-пресовое производство1. Введение Впервые в свободном виде алюминий был выведен в 1825г. датским физиком Эрстедом путем воздействия амальгамы калия на хлористый алюминий. Позднее, в 1827г., немецкий химик Велер усовершенствовал способ Эрстеда, заменив амальгаму калия металлическим калием. В 1854г. Сент-Клер Девиль во Франции впервые применил способ Велера для промышленного производства алюминия, внеся в него дальнейшие усовершенствования. Разработка этого метода положила начало промышленному производству алюминия по методу Сен-Клер Девиля. Русский физико-химик в 1865г. Н.Н. Бекетов показал возможность вытеснения алюминия магнием из расплавленного криолита. Эта реакция в 1888г. была использована для производства алюминия на первом немецком заводе в Гмелингене. Попытки организации производства алюминия в России относятся к 90-м годам прошлого столетия, когда для получения алюминия по способу Сент-Клер Девиля был построен небольшой завод, просуществовавший, однако очень короткое время (с 1885 по 1889г.). Мировую известность получили теоретические исследования в области изучения современного способа производства алюминия, выполненные в начале этого столетия П.П. Федотьевым и другими русскими учеными. Первая промышленная партия (3 кг.) дюралюминия была использована для опытных работ в конструкторском отделе им. Туполева для изготовления первого металлического самолета, отдельных деталей самолетов Н.Н. Поликарпова, Д.П. Григоровича. Музалевский, Белов, Воронов, Миронов и др. с полным правом могут быть названы основоположниками отечественной металлургии легких сплавов. Г.Г. Музалевским был разработан метод плакирования дюралюминия алюминием. Плакирование значительно повысило пластичность при горячей прокатке, резко увеличило сопротивление к коррозии, что привело к устранению лакокрасочных покрытий самолета. Под руководством А.Ф. Белова, Н.Д. Бобовникова, В.А. Ливанова, В.И. Добыткина проведен обширный комплекс исследований по коренному усовершенствованию методов литья слитков и технологии их обработки. Были разработаны горячая прокатка слитков без обрезки боковых кромок и холодная прокатка рулонов без применения промежуточных обжигов. Почти за 50 лет отечественная металлообрабатывающая промышленность, производящая полуфабрикаты из легких сплавов, превратилась из опытных цехов в самостоятельную отрасль, которая темпам развития и по уровню техники производства занимало одно из первых мест в мире. 2. Разработка технологического процесса 2.1. Описание технологического процесса прокатки. В настоящее время известно большое количество алюминиевых сплавов, позволяющих прокатывать их в листы и полосы для различных нужд народного хозяйства. Прокатное производство является заготовительным производством и является завершающим звеном металлургического цикла: отливка заготовок, последующая прокатка. К алюминиевому прокату особенно тонколистовому предъявляются особые требования, как по геометрическим размерам, так и по механическим свойствам. В зависимости от сплавов, технических условий на готовую продукцию и т. д. технологические процессы изготовления листов могут быть различными. Типичную схему производства листов из алюминиевых сплавов можно разбить на следующие стадии: 1. отливка слитков, 2. подготовительные операции, 3. горячая прокатка, 4. холодная прокатка, 5. термическая обработка, 6. отделочные операции. Для прокатки листов и плит применяют слитки различной массы от 3 до 8 тонн. Масса слитка и его размеры определяются технологическими свойствами данного металла или сплава при прокатке, размерами и назначением готовых листов, мощностью и размерами основного оборудования и т. д. Технология получения полос из слитков алюминия и его сплавов состоит из следующих операций: . гомогенизирующий отжиг слитков, обеспечивающий снятие внутренних напряжений и уменьшение неоднородности слитка по структуре и химсоставу, Данная операция обеспечивает резкое возрастание пластических характеристик металла. Гомогенизация представляет собой нагрев слитка до температуры на 20-40 град. Ниже температуры плавления низкоплавких эвтектик и выдержку при этом в течение нескольких часов. В данный период растворимые составляющие переходят в твердый раствор и, благодаря диффузии выравнивается содержание легирующих составляющих. Для гомогенизации применяют электрические шахтные печи. Слитки устанавливают вертикально на некотором расстоянии друг от друга или укладывают в стопы с прокладками между слитками. . Фрезерование поверхностей слитков с целью удаления ликвационных наплывов, включений, плен, шлака, трещин, а также получения сляба с параллельными гранями. Съем металла составляет 5-6 мм на сторону. . Обезжиривание поверхностей с целью удаления механических загрязнений и наложение алюминиевых планшет. . Нагрев перед прокаткой со строгим температурным контролем, необходимым вследствие высокой чувствительности сплавов к пережогу, заключающемуся в оплавлении низкоплавких эвтектик, расположенных по границам зерен, и вызывающему образование трещин и падение механических свойств. . Горячая прокатка слябов. В первых проходах прокатки сплавов производится плакировка слябов листами из чистого алюминия. Благодаря большому давлению происходит приварка этих листов (планшет), создающая высокопрочную связь алюминиевого слоя с основным металлом. Эта операция предохраняет основной сплав от коррозии. Прокатка листов и плит осуществляется на цилиндрических валках с гладкой поверхностью. Заготовкой является слиток определенного размера. Прокат, который используется вторично, называется подкат. Валки расположены горизонтально, и приводятся принудительно к вращению ролики, которые приводят слиток к движению называются рольганг. Металл заготовки захватываются вращающимися валками за счет сил трения, возникающих на контактной поверхности между валком и заготовкой, В очаге деформации осуществляется уменьшение толщины заготовки. Толщина проката определяется зазором между валками, на просвет (распор валков). При уменьшении толщины проката незначительно увеличивается его ширина и интенсивно увеличивается его длина по направлению прокатки. Это происходит по закону наименьшего сопротивления, т.к. длина очага деформации значительно меньше, чем длина валка. Прокатка обычно с толщины заготовки до конечной толщины полосы производится за несколько переходов проката. Различают горячую и холодную листовые прокатки. Горячей прокаткой называют прокатку, которая происходит при температуре выше температуры рекристаллизации: Тпр = 0,4 Тпл; Тпр = (0,7-0,9) Тпл. Любая пластическая деформация металла сопровождается упрочнением (деформация упрочнения – нагартовка). Однако если нагреть предварительно заготовку до температуры выше температуры рекристаллизации, то в процессе пластической деформации такой заготовки упрочнение ощущаться практически не будет, т. к. в процессе упрочнения одновременно протекают процессы разупрочнения. Для горячей прокатки температура нагрева заготовки определяется: 1. Из диаграммы состояния материала определяют максимально допустимую температуру нагрева Тmax = 0,9 Тs; 2. Из диаграммы пластичности определяют интервал температур которые соответствуют максимальной пластичности для данного сплава (рис1.). Gs,Gв, ? ? Gв Т Gs Тот рис. 1. Диаграмма пластичности 3. Сочетание степени деформации и температуры могут привести к интенсивному росту зерна. Необходимо установить правильные соотношения между степенью деформации в последнем проходе горячей прокатке и температурой для обеспечения мелкозернистой структуры прокатки. Существует диаграмма рекристаллизации (рис.2). ? зерно ? % Т0 Рис.2. Диаграмма рекристаллизации. Горячая прокатка имеет существенное преимущество перед холодной - меньшая энергоемкость, большие суммарные деформации, не требуется промежуточных отжигов. Однако горячая прокатка ограничена толщиной проката. Минимальная толщина горячих катанных листов ~ 3 – 3,5 мм. Меньшую толщину горячего проката получить нельзя, т.к. из-за интенсивного и неравномерного охлаждения полосы на рольганге невозможно обеспечить равномерное распределение механических свойств по всему объему металла и как следствие заданную разнотолщенность по длине и ширине полосы. Поэтому, алюминиевый прокат меньше 3 мм получают методом холодной прокатки (т.е. от 20-50 градусов). . После обрезки концов полосы и смотки ее в рулон последний подвергается отжигу. . Предварительная правка и резка рулонов, где размотанная полоса подвергается правке, обрезки боковых кромок и резке на листы. . Сложенные в стопы листы проходят дальнейшие операции в линии отделки (закаленные листы): термическая обработка, сушка, правка, прогладка, растяжка на растяжной машине, обрезка в размер по длине и окончательная правка. После этого листы проходят контроль, маркировку, смазку и упаковку в ящики. Листы являются основным видом полуфабрикатов из алюминия и его сплавов. Благодаря ценному сочетанию механических, физических и технологических свойств алюминий в виде листов из высоколегированных сплавов Амг2 являются в настоящее время основными материалами для сварных силовых конструкций в судостроении, транспортном и вагоностроительном машиностроении, химической промышленности. Для сохранения высокой коррозионной стойкости неотожженные сварные конструкции из сплавов АМг2 не должны нагреваться выше 100° С ( при 100° С – не более 100 ч). Высоколегированные Al-Mg сплавы находят применение в новых композиционных материалах, например, в производстве многослойных металлов. 2.2. Анализ деформируемого сплава. Для изготовления листов широко применяют сплавы на основе системы Al- Mg. Диаграмма состояния системы Al-Mg со стороны алюминия относится к эвтектическому типу с ограниченной растворимостью второго компонента (рис.3). Эвтектическая линия лежит при 449°С. Эвтектика содержит 33% Mg и состоит из алюминия и соединения Mg3Al4 (?-фаза). t, °С 600 Mg3Al4+ж Al+ж 449°С 400 17.4% Al+Mg3Al4 200 Al 10 20 30 Mg . Mg, % рис.3. Диаграмма состояния системы Al- Mg. Химический состав сплава АМг2по ГОСТ 4784-64 приведен в таблице 1. Химический состав сплава АМг2, % Таблица 1 |Основные |Al |Mg |Mn |Ti |Br | |компоненты | | | | | | |% |основа |5,8-6,|0,2-0,|0,01-0,1|0,0002-0,005| | | |8 |6 |2 | | |Примеси |Fe |Si |Cu |Zn |Проч. смеси | |% |0,4 |0,4 |0,1 |0,2 |0,1 | Растворимость магния в твердом алюминии меняется следующим образом: Температура, °С …………..449 350 300 250 200 150 100 Растворимость, % ……………17,4 9,9 6,7 4,4 3,1 2,3 1,9 Увеличение содержания магния вызывает резкое повышение вязкости расплавленного алюминия. Теплопроводность, а также электропроводность от присадки магния заметно снижаются. Коэффициент линейного расширения в пределах растворимости магния в твердом алюминии прямолинейно возрастает. Магний является одним из основных легирующих элементов алюминия и его сплавов. Сплавы на основе системы Al-Mg(магналии) с содержанием магния от 1 до 7 % широко применяются как в литом, так и деформированном состоянии. Для повышения механических и коррозионных свойств сплавов вводят дополнительно марганец в количествах 0,3-0,8 %. Сплавы системы Al-Mg инертны к термической обработке; упрочняются они с помощью нагартовки. Сплавы Al –2% Mg с добавками марганца в нагартованном состояние (30-40 %), по данным Н.Б. Кондратьевой, могут иметь следующие механические свойства: ?в = 40 – 42 кГ/ммІ; ?0,2 = 32 –35 кГ/ммІ; ? = 6 – 8 %. Сплавы системы Al-Mg имеют довольно высокие механические свойства при повышенных температурах, при кратковременном разрыве. Сплавы относятся к термически не упрочняемым и листы из них выпускают в отожженном и нагартованном состояниях. Главным достоинством отожженных листов является хорошая свариваемость, коэффициент трещинообразования у них незначителен и составляет 5 – 7 %. Сочетание удовлетворительных прочностных свойств и высокой пластичности основного металла и сварного соединения, высокая коррозионная стойкость. Влияние химического состава и условий обработки слитков на свойства листов. Основное влияние на механические свойства листов из сплава Al-Mg оказывают магний и марганец. Каждый 1% Mg увеличивает предел прочности на 3- 3,5 кгс/кв.мм, а также 0,1% Mn на 0,5-0,7 кгс/кв.мм. Относительное удлинение при указанном повышении прочности остается высоким. В значительно меньшей степени эти легирующие компоненты повышают предел текучести. Поэтому для получения холоднокатаных листов в отожженном состоянии со значениями предела текучести, указанными в табл.2, содержания марганца и магния в сплавах АМг2, целесообразно поддерживать ближе к верхнему пределу. Механические свойства листов из сплава Амг2 по ТУ. Таблица 2 |Толщина |состояние |?в ,кгс/ммІ |?,% | |листов, мм | | | | |0,3-1,0 |Отожженное (М)|17-23 |16,0 | |1,1-10,0 | |17-23 |18,0 | |0,3-1,0 |Полунагартов. | 24 | 4 | |1,1-10,0 | |24 |6 | |0,3-0,8 |Нагартованное |27 |3 | Основное назначение титана во всех сплавах Al-Mg – модифицирование структуры. Легирование сплавов – марганцем, хромом, и титаном способствует получению листов с мелкозернистой структурой и улучшает их коррозионную стойкость и свариваемость. Медь и неизбежные примеси железа и кремния снижают коррозионную стойкость Слитки из сплава Амг2 гомогенизируют при температуре 400-480°С в течение 8-16ч. Рекомендуется увеличение температуры до 480-500°С при сокращении времени выдержки до 3-6 ч. Более длительные выдержки при таких температурах вызывают снижение прочностных свойств. Изменение температуры нагрева заготовок под горячую прокатку в интервале 430-490°С и времени нагрева от 6 до 10 часов не оказывает заметного влияния на свойства холоднокатаных отожженных и нагартованных листов. Влияние отжига и холодной деформации на св-ва листов из сплавов АМг2 По существующей технологии отжиг листов из сплавов Al – Mg производят в рулонах. Отжиг горячекатаных и холоднокатаных рулонов сплавов АМг2 диктуется преимущественно технологическими свойствами и необходимостью обеспечения высокого сопротивления коррозии под напряжением. Рулоны и листы отжигают как после горячей прокатки, так и на всех последующих операциях в определенном интервале температур. Режим отжига рулонов и листов в печах с принудительной циркуляцией воздуха приведены в табл.3. Режимы отжига листов и рулонов из сплавов АМг2 Таблица 3. | Состояние перед отжигом |Температура отжига, ° С | |Горячекатаные, толщиной 5-7 мм, перед|330-350 | |холодной прокаткой | | |Холоднокатаные, всех толщин |310-335 | |Горячекатаные (окончательный отжиг) |310-335 | Лучшие антикоррозийные свойства обеспечиваются при медленном нагреве до температуры отжига и последующим медленном охлаждении. Нагрев в селитре обеспечивает повышение прочностных свойств за счет измельчения структуры, но из-за быстрого охлаждения может снизиться сопротивление коррозии под напряжением в случае последующих низкотемпературных нагревов. Отжиг в этом интервале температур обеспечивает равномерный распад по сечению твердого раствора мелкозернистой ?-фазы. Такое состояние структуры соответствует высокой коррозийной стойкости сплавов АМг2 . Если полуфабрикаты из этих сплавов подвергнуть нагреву до температуры 350° С и выше, то магний, присутствующий в сплаве, перейдет в твердый раствор (на основе алюминия). Коррозионная стойкость сплава в таком состоянии также высокая. Если же в процессе эксплуатации или в процессе изготовления изделий они будут нагреваться в интервале температур 70-200° С, то сопротивление коррозионному разрушению под напряжением резко снизится. По границам зерен после указанных нагревов закаленного материала выпадает ?-фаза. Эта фаза располагается в виде сплошной прослойки между зернами твердого раствора. Учитывая, что сама ?- фаза является анодом по отношению к твердому раствору Al-Mg (катод), в присутствии электролита эта электрохимическая пара (твердый раствор - ?-фаза ) приведет к растворению ?-фазы, а следовательно, и к возможному разделению зерен твердого раствора (межкристаллитная коррозия). При сравнительно глубоком коррозионном поражении материала, находящегося под напряжением, происходит его разрушение. Равномерный распад твердого раствора в результате полного отжига (310-335° С) исключает такое избирательное разрушение материала по границам зерен. Сравнительно длительный срок эксплуатации изделий, изготовленных из листового материала по указанной технологии, показал ее надежность. В табл.4 приведены данные о влияние степени деформации на рекристаллизацию листов из сплава АМг2. Влияние степени деформации и температуры отжига на степень рекристаллизации листов из сплава АМг2 таблица 4 |Толщина |Степень |Температура отжига, ° С | |листа, |деформации | | |мм |перед | | | |отжигом, мм | | | | |Начало |Частичная |Почти полная |Полная | | | |рекристал-ли|рекристал-л|рекристал-лиз|рекристал-л| Страницы: 1, 2 |
ИНТЕРЕСНОЕ | |||
|