Внешний осмотр и визуальный измерительный контроль

4.5 Порядок выполнения визуального и измерительного контроля подготовки и сборки деталей под сварку

При подготовке деталей под сварку необходимо контролировать:

- наличие маркировки и/или документации, подтверждающей приемку полуфабрикатов, деталей, сборочных единиц и изделий при входном контроле;

- наличие маркировки изготовителя материала на деталях, подготовленных под сварку;

- наличие удаления механическим путем зоны термического влияния в месте термической (огневой) резки заготовок;

- геометрическую форму обработанных кромок, в т.ч. при подготовке деталей с различной номинальной толщиной стенки;

- геометрическую форму обработанных внутренних поверхностей кольцевых деталей;

- форму подкладных пластин (колец) и расплавляемых вставок;

- чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, влаги, масла и т.п.), подлежащих сварке (наплавке) кромок и прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих неразрушающему контролю участков материала.

При сборке деталей под сварку визуально необходимо контролировать:

- правильность установки подкладных пластин (колец);

- правильность установки временных технологических креплений;

- правильность сборки и крепления деталей в сборочных приспособлениях;

- правильность расположения и количество прихваток, и их качество;

- правильность установки приспособлений для поддува защитного газа;

- правильность нанесения активирующего флюса и защитной флюс-пасты;

- наличие защитного покрытия от брызг расплавленного металла на поверхности деталей из аустенитных сталей, свариваемых ручной дуговой и полуавтоматической (автоматической) сваркой плавящимся электродом в среде защитного газа;

- чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей деталей.

Измерительный контроль соединений, собранных под сварку, включает проверку:

- размеров швов приварки временных технологических креплений;

- размера перекрытия деталей в нахлесточном соединении;

- размеров (длина, высота) прихваток и их расположение по длине (периметру) соединения;

- размера зазора в замке расплавляемой проволочной вставки;

- размера перелома осей цилиндрических деталей трубы и плоскостей плоских деталей (листов);

- размера несоосности осей штуцера и отверстия в корпусе (трубе);

- размера несовпадения (отклонения) осей в угловых соединениях труб;

- размеров ширины зоны нанесения защитного покрытия на поверхностях деталей;

Визуальному и измерительному контролю подготовки и сборки деталей под сварку подлежат не менее 20% деталей и соединений из числа представленных к приемке.

При выявлении отклонений от требований рабочих чертежей, которые могут привести к ухудшению качества сварных соединений, объем выборочного контроля должен быть увеличен вдвое для группы однотипных деталей (соединений). Детали, забракованные при контроле, подлежат исправлению.

Собранные под сварку соединения деталей, забракованные при контроле, подлежат разборке с последующей повторной сборкой после устранения причин, вызвавших их первоначальную некачественную сборку.

Визуальный контроль удаления материала, подвергнутого термическому влиянию во время резки термическими способами, проводится на каждой детали, подвергавшейся резке.

4.6 Порядок выполнения визуального и измерительного контроля сварных соединений (наплавок)

Визуальный и измерительный контроль сварных соединений (наплавок) выполняется при производстве сварочных (наплавочных) работ и на стадии приемо-сдаточного контроля готовых сварных соединений. В случае, если контролируется многослойное сварное соединение, визуальный контроль и регистрация его результатов могут проводиться после выполнения каждого слоя.

Послойный визуальный контроль в процессе сварки выполняется с целью выявления недопустимых поверхностных дефектов (трещин, пор, включений, прожогов, свищей, усадочных раковин, несплавлений, грубой чешуйчатости, западаний между валиками, наплывов) в каждом слое (валике) шва.

Таблица 2. Контролируемые параметры и средства измерений при подготовке деталей под сборку

Контролируемый параметр.	Средства измерений.
1. Перпендикулярность кромки.	Угломер или шаблон универсальный. Измерение в одном месте.
2. Угол скоса кромки.	Угломер или шаблон универсальный. Измерение в одном месте.
3. Притупление кромки.	Штангенциркуль. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях (4 точки) труб; измерения не менее чем в трех точках по длине в соединениях листов.
4. Глубина скоса кромки.	Размер справочный, измерению не подлежит.
5. Ширина подкладки в замковом соединении.	Штангенциркуль, линейка. Измерения не менее чем в трех точках по длине.
6. Толщина подкладки в замковом соединении.	Штангенциркуль, линейка. Измерения не менее чем в трех точках по длине.
7. Угол скоса поверхности соединяемого элемента.	Угломер или шаблон универсальный. Измерение в одном месте.
8. Отклонение торца.	Угольник и щуп (отвес и линейка или щуп). Измерения не менее чем трех сечениях в зоне максимального смещения.
9. Высота присадочного выступа.	Штангенциркуль. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях (4 точки).
13. Номинальная толщина стенки.	Штангенциркуль. Измерения не менее чем в трех точках равномерно по толщине.
14. Ширина подкладной пластины.	Штангенциркуль. Измерения не менее чем в трех точках по длине.
15. Толщина подкладной пластины	Штангенциркуль. Измерения не менее чем в трех точках по длине.
17. Толщина подкладного кольца.	Штангенциркуль. Измерения не менее чем в трех точках по длине.
19. Диаметр расплавляемого кольца.	Штангенциркуль. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях.
20. Толщина расплавляемого кольца.	Штангенциркуль. Измерения не менее чем в трех точках равномерно по периметру.
27. Шероховатость.	Профилограф - профилометр, образцы шероховатости (сравнения), измерительные датчики ДШВ.

Выявленные при контроле дефекты подлежат исправлению перед началом сварки последующего слоя (валика) шва.

В выполненном сварном соединении визуально следует контролировать:

- отсутствие (наличие) поверхностных трещин всех видов и направлений;

- отсутствие (наличие) на поверхности сварных соединений дефектов (пор, включений, скоплений пор и включений, отслоений, прожогов, свищей, западаний между валиками, грубой чешуйчатости, а также мест касания сварочной дугой поверхности основного материала);

- качество зачистки металла в местах приварки временных технологических креплений, гребенок индуктора и бобышек крепления термоэлектрических преобразователей (термопар), а также отсутствие поверхностных дефектов в местах зачистки;

- качество зачистки поверхности сварного соединения изделия (сварного шва и прилегающих участков основного металла) под последующий контроль неразрушающими методами;

- наличие маркировки (клеймения) шва и правильность ее выполнения.

В выполненном сварном соединении измерениями необходимо контролировать:

- размеры поверхностных дефектов (поры, включения и др.), выявленных при визуальном контроле;

- высоту и ширину шва, а также вогнутость и выпуклость обратной стороны шва в случае доступности обратной стороны шва для контроля;

- высоту (глубину) углублений между валиками (западания межваликовые) и чешуйчатости поверхности шва;

- подрезы (глубину и длину) основного металла; отсутствие непроваров (за исключением конструктивных непроваров) с наружной и внутренней стороны шва;

- размеры катета углового шва;

- отсутствие переломов осей сваренных цилиндрических элементов.

Таблица 3. Требования к измерениям сварных швов.

Контролируемый параметр.	Средства измерений.
1. Ширина шва.	Штангенциркуль или шаблон универсальный.
2. Высота шва.	Штангенциркуль.
3. Выпуклость обратной стороны шва.	Штангенциркуль, в том числе модернизированный. Измерения в 2 - 3 местах в зоне максимальной величины.
4. Вогнутость шва.	Штангенциркуль, в т. ч. модернизированный.
5. Глубина подреза.	Приспособление для измерения глубины подрезов.
6. Катет углового шва	Штангенциркуль или шаблон.
7. Чешуйчатость шва	Штангенциркуль. Измерения не менее чем в 4 точках по длине шва.

При измерительном контроле наплавленного антикоррозионного покрытия его толщину на цилиндрических поверхностях проводить не менее чем через 0,5 м в осевом направлении и через каждые 60 градусов. По окружности при ручной наплавке и 90 градусов при автоматической наплавке.

На плоских и сферических поверхностях проводят не менее одного замера на каждом участке размером до 0,5 м х 0,5 м при автоматической наплавке.

При контроле угловых швов сварных соединений катеты сварного шва измеряют с помощью специальных шаблонов. Определение размеров высоты, выпуклости и вогнутости углового шва выполняется расчетным путем и только в тех случаях, когда это требование предусмотрено конструкторской документацией. Измерение выпуклости, вогнутости и высоты углового шва проводится с помощью шаблонов, например шаблоном В.Э. Ушерова-Маршака.

Измерительный контроль сварных соединений и наплавок (высота и ширина сварного шва, толщина наплавки, размеры катетов угловых швов, западания между валиками, чешуйчатость шва, выпуклость и вогнутость корневого шва и т.д.), следует выполнять на участках шва, где допустимость этих показателей вызывает сомнение по результатам визуального контроля, если в инструкции не содержится других указаний.

4.7 Порядок выполнения визуального и измерительного контроля сварных конструкций (узлов, элементов)

Визуальный контроль сварных конструкций (узлов, элементов) предусматривает проверку:

- отклонений по взаимному расположению элементов сварной конструкции;

- наличия маркировки сварных соединений;

- наличия маркировки сварных конструкций (узлов);

- отсутствия поверхностных повреждений материала, вызванных отклонениями в технологии изготовления, транспортировкой и условиями хранения;

- отсутствия неудаленных приварных элементов (технологического крепления, выводных планок, гребенок, бобышек и т.п.).

Измерительный контроль гнутых колен труб предусматривает проверку:

- отклонения от круглой формы (овальность) в любом сечении гнутых труб (колен);

- радиуса гнутого участка трубы (колена);

- высоты волнистости (гофры) на внутреннем обводе гнутой трубы (колена);

- предельных отклонений габаритных размеров.

Измерительный контроль сварных изделий (деталей) - тройников, фланцевых соединений, секторных отводов, коллекторов, трубных блоков и т.д. предусматривает проверку:

- размеров перекосов осей цилиндрических элементов;

- прямолинейности образующей изделия;

- отклонения штуцера (привариваемой трубы, патрубка) от перпендикулярности относительно корпуса (трубы, листа), в который вваривается штуцер (труба, патрубок);

- отклонения осей концевых участков сварных секторных отводов;

- кривизны (прогиба) корпуса (трубы) сварных угловых соединений труб (вварка трубы, штуцера);

- отклонения размеров, определяющих расположение штуцеров в блоках;

- отклонения оси прямых блоков от проектного положения;

- отклонения габаритных размеров сварных деталей и блоков.

4.8 Порядок выполнения визуального и измерительного контроля при устранении дефектов в материале и сварных соединениях (наплавках)

При ремонте дефектных участков визуально необходимо контролировать:

- полноту удаления дефекта, выявленного при визуальном контроле и контроле другими методами неразрушающего контроля;

- форму выборки дефектного участка;

- форму обработки кромок выборки;

- чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, масла и т.п.) поверхности выборки и прилегающих к ней поверхностей;

- ширину зоны зачистки механическим путем поверхностей материала, прилегающих к кромкам выборки;

- отсутствие (наличие) дефектов (трещин, пор, включений, скоплений пор и включений, свищей, прожогов, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой чешуйчатости, и т.п.) на поверхности шва заварки выборки и на прилегающих к выборке участках материала.

При ремонте дефектных участков в материале и сварных соединениях измерением необходимо контролировать:

- размеры выборки дефектного участка;

- размеры разделки кромок выборки (угол скоса, радиусы начала и окончания выборки, толщину перемычки металла при исправлении трещин и т.п.);

- ширину зоны зачистки механическим путем участков материала, прилегающих к кромкам выборки;

- размеры дефектов на поверхности шва заварки выборки и прилегающих к нему участках материала, выявленные при визуальном контроле;

- шероховатость поверхностей выборки и прилегающих участков

- материала в зоне их зачистки (перед заваркой выборки), а также поверхностей материала перед проведением последующих методов неразрушающего контроля.

4.9 Порядок выполнения визуального и измерительного контроля при эксплуатации, техническом диагностировании (освидетельствовании)

Визуальный контроль материала и сварных соединений выполняют с целью выявления поверхностных повреждений (трещин, коррозионных повреждений, деформированных участков, наружного износа элементов и т.д.), образовавшихся в процессе эксплуатации изделий.

Измерительный контроль материала и сварных соединений выполняют с целью определения соответствия геометрических размеров конструкций и допустимости повреждений материала и сварных соединений, выявленных при визуальном контроле требованиям рабочих чертежей, технических условий, стандартов и паспортов.

При визуальном контроле материала и сварных соединений проверяют:

- отсутствие (наличие) механических повреждений поверхностей;

- отсутствие (наличие) формоизменения элементов конструкций (деформированные участки, коробление, провисание и другие отклонения от первоначального расположения);

- отсутствие (наличие) трещин и других поверхностных дефектов, образовавшихся (получивших развитие) в процессе эксплуатации;

- отсутствие коррозионного и механического износа поверхностей.

При измерительном контроле состояния материала и сварных соединений определяют:

- размеры механических повреждений материала и сварных соединений;

- размеры деформированных участков материала и сварных соединений, в том числе длину, ширину и глубину вмятин, выпучин, отдулин;

- овальность цилиндрических элементов, в том числе гибов труб;

- прямолинейность (прогиб) образующей конструкции (элемента).

Разметку поверхности для измерения толщины стенок рекомендуется проводить термостойкими и хладостойкими маркерами, а при их отсутствии - краской или мелом.

5. Приборы и средства

5.1 Требования к средствам визуального и измерительного контроля

Измерительные приборы и инструменты должны периодически, а также после ремонта проходить поверку (калибровку) в метрологических службах, аккредитованных Госстандартом России. Срок проведения поверки (калибровки) устанавливается нормативной технической документацией на соответствующие приборы и инструменты.

5.2 Принадлежности для проведения визуального измерительного контроля

1. Комплект визуального контроля (ВИК).

Набор инструментов ВИК предназначен для визуального и измерительного контроля сварных соединений, швов, основного металла и т.д. В составе набора ВИК (шаблон сварщика УШС-3, штангенциркуль, лупы, линейка измерительная, зеркало телескопическое, наборы радиусных шаблонов, наборы щупов для контроля зазоров).

Цена комплекта ВИК - 6490 рублей.

Производитель комплекта визуального контроля кампания «Юртэкс», г. Уфа.

Контакты: г. Уфа, 450076.

ул. Коммунистическая, дом 23.

тел.: (347) 2517515

e-mail: urteks@manometer-ufa.ru

сайт: http://www.manometer-ufa.ru

2. Адгезиметр электронный АМЦ2-20.

Адгезиметры электронные АМЦ 2-20 предназначены для измерения и контроля адгезионной прочности покрытия на различных конструкциях. Адгезиметр определяет минимальное, максимальное и среднеинтегральное значение усилия отслаивания (отрыва) за определенный промежуток времени. Прибор имеет звуковую сигнализацию событий.

Цена комплекта АМЦ2-20 - 8600 рублей.

Производитель - ЗАО НПП «МИКС Инжиниринг».

тел/факс (495) 276-0472, (963) 765-1204

E-mail: ndt@mix-eng.ru , info@mix-eng.ru

3. Комплект образцов шероховатости.

Образцы шероховатости (Rz20, Rz40, Rz60, Rz80) предназначены для оценки шероховатости поверхности методом сравнения.

Контролируемая поверхность сравнивается с образцом визуально и на ощупь. Наиболее точно оцениваются поверхности деталей из материала аналогичного образцу и изготовленных тем же, что и образец, способом обработки.

Основные области применения образцов:

- контроль шероховатости трудно доступных поверхностей;

- оперативная оценка шероховатости детали на различных стадиях технологического процесса механообработки;

- использование в качестве рабочих образцов при контроле изделий из металла.

Цена комплекта - 14000 рублей.

Производитель - ЗАО НПП «МИКС Инжиниринг».

тел/факс (495) 276-0472, (963) 765-1204

E-mail: ndt@mix-eng.ru , info@mix-eng.ru

4. Микрометр МК25.

Диапазон измерений 25-50 мм, точность 0,01 мм.

Цена - 750 рублей.

Производитель - ЗАО НПП «МИКС Инжиниринг».

тел/факс (495) 276-0472, (963) 765-1204

E-mail: ndt@mix-eng.ru, info@mix-eng.ru

5. Нутромер индикаторный НИ1000.

Нутромер индикаторный НИ1000 с ценой деления 0,01 мм, класс 2.

Цена - 8650 рублей.

Производитель - ЗАО НПП «МИКС Инжиниринг».

тел/факс (495) 276-0472, (963) 765-1204

E-mail: ndt@mix-eng.ru, info@mix-eng.ru

6. Толщиномер неотвердевшего слоя "Константа Г2".

Толщиномер индикаторного типа Константа Г2 предназначен для измерения толщины незатвердевших лакокрасочных покрытий на плоских и цилиндрических изделиях.

Прибор имеет две опорных базы на каждой из граней и набор выступов с фиксированным зазором относительно баз. Величина зазора отмечена напротив выступа.

Диапазон контролируемых толщин	до 800 мкм
Шаг контроля	- 25 мкм в диапазоне толщин до 200 мкм. - 50 мкм в диапазоне толщин от 200 до 400 мкм. - 100 мкм в диапазоне толщин от 400 до 800 мкм

Технические характеристики.

Цена - 2200 рублей.

Производитель - ЗАО НПП «МИКС Инжиниринг».

тел/факс (495) 276-04-72, (963) 765-1204

Email: ndf@mix-eng.ru, info@mix-eng.ru

7. Толщиномер покрытий магнитный "Константа М1".

Константа-М1 - магнитный толщиномер - карандаш предназначен для измерения толщины немагнитных покрытий на изделиях из ферромагнитных металлов. Стандарт ISO 2808.

Диапазон измерений 0,02 - 0,7 мм.

Цена - 6100 рублей.

Производитель - ЗАО НПП «МИКС Инжиниринг».

тел/факс (495) 276-0472, (963) 765-1204

E-mail: ndt@mix-eng.ru, info@mix-eng.ru

8. Толщиномер покрытий магнитный МТ2003.

МТ2003 - магнитный толщиномер, предназначенный для измерения пленочных, лакокрасочных, гальванических и др. немагнитных покрытий наносимых на ферромагнитных металлах.

Удобен в работе в полевых, цеховых и лабораторных условиях.

Диапазон измерения 0,05 - 15 мм.

Цена - 21500 рублей.

Производитель - ЗАО НПП «МИКС Инжиниринг».

тел/факс (495) 276-0472, (963) 765-1204

E-mail: ndt@mix-eng.ru, info@mix-eng.ru

Список использованной литературы

1. Волченко В.Н. Контроль качества сварки: Учебное пособие для машиностроительных вузов - М.: 1975. - 328 стр. с ил.

2. Антикайн П.А., Зыков А.К., Зверьков Б.В. Изготовление и ремонт объектов котлонадзора: Справочное издание - М.: Металлургия, 1988. - 624 стр.

3. Глизманенко Д.Л. Сварка и резка металлов: Учебник для профессионально-технических училищ, Издание 6 переработанное - М.: 1967. - 448 стр. с ил.

Страницы: 1, 2