| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
МЕНЮ
| Методика проектирования технологического процесса восстановления изношенной детали (шестерни)КУ - коэффициент удельных трудовых затрат [2, табл. 3]; КУ = 0,13 ТН = 151,20,13 = 2,34 мин. 015 Наплавочная Подготовительно-заключительное время на операцию составит [3] = 16 мин. Переход 1. Установить, закрепить и снять заготовку. Вспомогательное время на установку и снятие детали на операцию составит = 2 мин. Переход 2. Наплавить шлицы вала. Основное время при продольной наплавке определится по формуле [2] где - длина наплавляемой поверхности, мм, - продольная подача, мм/об, . Скорость подачи электрода определяется по формуле где - сила тока, А, для наплавки (т. 109, 1) ; - напряжение, В; - диаметр проволоки, мм; -плотность электродной проволоки, г/ Скорость наплавки определяется по формуле где - коэффициент наплавки, г/Ач; в среде углекислого газа; - толщина наплавляемого слоя, мм; - шаг наплавки, мм/об; Вылет электрода определяется по формуле Смещения с зенита детали определяется по формуле Дополнительное время на операцию находится, как где - оперативное время, мин.; К - процентное соотношение дополнительного времени к оперативному, для токарной операции К = 10% [2]. Штучное время Норма времени на операцию составит 020 Токарная Подготовительно-заключительное время на операцию составит мин. Переход 1. Установить, закрепить и снять заготовку. Вспомогательное время на установку и снятие детали на операцию составит мин. Переход 2. Подрезать торцевую поверхность диаметром 40 мм. Глубина резания t=1,7 мм; Число рабочих ходов i=1; Подача выбирается в зависимости от характера обработки Sт = 0,15 - 0,25мм/об Согласно паспортным данным станка [3] - Sф=0,23 мм/об. В зависимости от глубины резания и подачи назначается скорость резания Vт = 194 м · мин-1 Данное значение скорости резания корректируется в зависимости от обрабатываемого материала (Км), характера заготовки и состояния её поверхности (Кх), марки режущей части резца (Кмр) и применения охлаждения (Кох). Км = 1,3; Кх = 0,8; Кмр = 1,0; Кох = 1,0. Vр = Vт · Км · Кх · Кмр · Кох = 194 · 1,3 · 0,8 · 1,0 · 1,0 = 201,8 м · мин-1 Расчетная частота вращения шпинделя определяется по формуле nр = (Vр · 1000)/?D, где Vр - расчетная скорость резания, м · мин-1 ; D - максимальный диаметр заготовки на данном переходе, мм. nр = (201,8 · 1000)/3,14·40 = 1609 мин-1 Согласно паспортным данным станка принимаем nф = 1600 мин-1 [3] Вспомогательное время на переход назначаем по таблице 44 [4]. Основное время определяется по формуле [2] То = (L · i)/( nф · Sф), мин., где L - расчетная длина хода режущего инструмента, мм; i - количество рабочих ходов, шт.; nф - фактическая частота вращения заготовки, мин-1 Sф - фактическая подача режущего инструмента, мм/об. L = D/2 + Y, мм, где D - диаметр заготовки, мм; Y - величина врезания и перебега, мм. D = 40мм; Y=1,75 мм([4]таблица 38 ) То2 = [(40/2 + 1,75) · 1]/(1600 · 0,23) = 0,042 мин. Переход 2. Точить поверхность за один рабочий ход, выдерживая размеры диаметр 40мм. t = Zм/2·i = 4/2·1 =2 мм; Sт = 0,3 - 0,4 мм/об. ([2] таблица 8); Sф = 0,39 мм/об; Vт =160 м·мин-1 ([4] таблица 11); Vр = Vт · Км · Кх · Кмр · Кох = 160 · 1,3 · 0,8 · 1,0 · 1,0 =166 м · мин-1 nр = (Vр · 1000)/?D = (166 · 1000)/3,14 · 40 = 1323 мин-1 nф = 1600 мин-1 Тв2 = 0,5 мин. ([2] таблица 44); Y = 5 мм ([4] таблица 38); поскольку перебега нет, то Y = 2,5 мм; То2= [(40 + 2,5) ·1]/(1600 ·0,39) = 0,053 мин. Переход 3. Снять фаску 4х30. Переход выполняется на частоте вращения предыдущего перехода, подача ручная, глубина резания переменная. Основное время по ([4] таблице 40): То3 =0,15 мин. = =1,482 мин = мин Дополнительное время на операцию определяется по формуле [2] ТД=ТОП К/100 где Топ - оперативное время, мин. К- процентное отношение дополнительного времени к оперативном при токарной операции К = 8% [2] Топ = То+Тв ТД=(0,245+1,482)8/100=0,13мин Штучное время Тшт = То + Тв + Тд = 0,245+1,482 + 0,13 = 1,857 мин. 025 Операция электромеханическая Норма времени на любую операцию определяется по формуле:
Переход 1. Установить и снять заготовку Вспомогательное время на переход зависит от способа установки, характера выверки и массы заготовки Переход 2. Высадить поверхность за 3 рабочих хода. Подача Скорость резания Частота вращения шпинделя: Вспомогательное время Основное время Переход 3. Сглаживание поверхности за 2 рабочих хода. Подача [4, стр.152] Скорость резания Частота вращения шпинделя: Вспомогательное время Основное время Вспомогательное время на операцию определяется из выражения Основное время на операцию определяется из выражения Дополнительное время на операцию определяется по формуле Штучное время определяется из выражения: Норма времени на операцию будет равна 030 Операция вертикально-фрезерная Норма времени на любую операцию определяется по формуле: Переход 1. Установить и снять заготовку . Вспомогательное время на переход зависит от способа установки, характера выверки и массы заготовки Переход 2. Фрезеровать паз шириной 14 мм и глубиной 12 мм. ) Выдержать вышеуказанные размеры. Подача на зуб SZ , мм/зуб [4, стр.183 табл.41] Подача на один оборот фрезы Глубина фрезерования t = 0,3 мм Скорость резания где D - наружный диаметр фрезы, мм. D = 14 мм Т - стойкость фрезы, мин Т = 80 [ стр.188 табл.44] В - ширина фрезерования, мм. В = 14 мм. Значения величин С2 , q, m, x, y, z, n выбираем согласно (табл. 4 т. 43 ) С2 = 145 q = 0,44 m = 0,37 x = 0,24 y = 0,26 z = 0,2 u= 0,1 Частота вращения фрезы [4, стр.138] Минутная подача [1, стр.26] Вспомогательное время на переход назначается [4, стр 222] Основное время определяется по формуле: где L - расчетная длина хода режущего инструмента i - количество рабочих ходов SФ - продольная подача стола. L = 88 мм; Y = 3 мм Вспомогательное время на операцию определяется из выражения Основное время на операцию определяется из выражения Дополнительное время на операцию определяется по формуле Штучное время определяется из выражения: 035 Операция шлифовальная Подготовительно-заключительное время на операцию назначается ТПЗ = 10 мин. [2. табл83. с 116] Переход 1. Установить закрепить и снять деталь. Вспомогательное время ТВ = 0,5 мин. Переход 2. Шлифовать поверхность. hЧИСТ =0,1 мм. Поперечная подача SПОП = 0,01 мм [2, табл.86. с 119]; Продольная подача SПР = 0,20 мм/об [2, табл.86. с 119]; Число проходов определяется по принятой поперечной подаче i=h/t= 0,1/0,01 =10 Продольная подача в таблицах дана в долях ширины шлифовального круга, поскольку в каждом конкретном случае можно использовать разные круги подача пересчитывается по формуле: SПР = ВК?в; где SПР - продольная подача, мм/об ВК - ширина шлифовального круга, мм в - продольная подача в долях ширины шлифовального круга. SПР =45•0,2=9 мм/об; Скорость резания vР = 55•0,9 = 49,5 м•мин-1 По расчетной скорости резания определяется расчетная частота вращения шпинделя n = 165,9 мин -1 Согласно паспортным данным станка принимается nФ = 150 мин-1 [2. табл. 89 с 121], Основное время , мин L - длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм Величина врезания и перебега равна у=3 мм. КЗ - коэффициент зачистных ходов 1,2 - 1,7 То=68*10*1,5/150*9=0,26 мин Вспомогательное время ТВ = 1 мин Вспомогательное время на операцию ТВ =0,26+1=1,26 мин. Дополнительное время определяется по формуле [3] ТД = (ТОПК)/100, мин где ТОП - оперативное время, мин ТОП = ТО + ТВ К - процентное отношение дополнительного времени к оперативному. При шлифовании К = 7%. [2, табл.7] ТД = [(1,26+0,26)7]/100=0,12 мин Штучное время ТШТ = ТО + ТВ + ТД = 0,26+1,26+0,12=1,64 мин Норма времени на операцию будет равна ТН= ТО + ТВ + ТД + ТПЗ/n= 0,26+1,26+0,12+10/1=11,64 мин 040 Термическая операция Норма времени определяется по формуле [3] где - коэффициент, учитывающий время нагрева детали и дополнительное время,; - неполное оперативное время, мин. ; - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин. Вспомогательное время на закладку детали в печь составит Подготовительно-заключительное время составит 045 Контрольная операция Норма времени определяется по формуле [1]: где - затраты времени на разборку агрегата, узла или отдельного сопряжения, мин. =19 мин. [1]. - коэффициент, учитывающий время на технологические перерывы при работе. =1,20 [1]. - коэффициент удельных трудовых затрат. [1]. Определим норму времени на восстановление детали где - норма времени на -ю операцию. 7 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЦЕЛЕСООБРАЗНОСТИ И ЭФФЕКТИВНОСТИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ Цена новой шестерни на рынке = 1500 руб. Исходя из коэффициента долговечности восстановленной шестерни = 1,1, ее максимальная цена может быть установлена не более .(10, стр.22) Минимальную цену для производителя можно определить по формуле: (10, стр.22) Для определения наименьшей цены оси определим среднюю себестоимость ее восстановления при различных сочетаниях дефектов. Себестоимости восстановления отдельных поверхностей шестерни равны: поверхности А - 42,84 руб.; поверхности Б -1,3 руб.; поверхности В - 37,3 руб. Стоимость дополнительных работ = 0,1 (42,84 + 1,3 + 37,3)=8,144 руб. Стоимость изношенной детали (10, стр.23) Сф = 150 руб. Определяем значения заводской себестоимости восстановления шестерни с различными сочетаниями дефектов по формуле: (10, стр.23) где Свср - средняя себестоимость восстановления деталей одною наименования, имеющих различное сочетание дефектов, руб.; ДП - стоимость дополнительных работ, которые необходимо выполнить при восстановлении любого сочетания дефектов (очистка, дефектация), руб.; Сф - затраты па приобретение ремонтного фонда, руб. Стоимость изношенной детали Сф = 150 руб. В свою очередь Свср определяется из выражения: (10, стр.23) где , , , - себестоимость восстановления деталей с 1-м, 2-м...j-м сочетаниями дефектов; ,, - коэффициенты повторяемости деталей с 1-м, 2-м… j-м сочетаниями дефектов. Прибыль определяется из выражения: где - норма прибыли, в процентах. Норму прибыли принимаем = 20 %. Таблица 3-Технико-экономические показатели восстановления детали (шестерня малая левая) с различным сочетанием дефектов
Как видно из таблицы 3 целесообразно восстанавливать деталь со всеми сочетаниями дефектов. Это видно при сравнении минимальной цены производителя и максимальной цены потребителя. 8 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ Механическая обработка. Значительное число несчастных случаев при механической обработке деталей происходит из-за отсутствия ограждений, применения неисправных инструмента и приспособлений, а также от поражения металлической стружкой, электрическим током и по другим причинам. В целях предупреждения травм соблюдают следующие условия. Металлообрабатывающие станки располагают так, чтобы не было встречных и перекрещивающихся грузопотоков, а вращающиеся части станков не стесняли проходы к двери. Расстояние между станками выдерживают не менее 1 м, а между станками, стеной и колоннами -- не менее 0,5 м. При этом учитывают максимальный вылет подвижных столов, ползунов и других выдвижных частей станков, а также место для площадок под заготовки, готовые детали, инструмент и материалы. Проходы и проезды устраивают так, чтобы между используемым транспортом (тележки, автокары и др.) и границей рабочей зоны были разрывы не менее 0,2 м. Правила безопасности труда предусматривают надежное заземление станков, ограждение всех их приводных и передаточных механизмов (ремней, шкивов, цепей, валов, шестерен и т. п.), а также вращающихся приспособлений и некоторых режущих инструментов (фрез, наждачных кругов). Оградительные устройства должны быть прочными, жесткими, простой и гладкой формы. Наружную часть оградительных устройств окрашивают в один цвет со станком, а внутреннюю часть в красный цвет, который сигнализирует об опасности при открытом или снятом ограждении. При работе на металлорежущих станках соблюдают следующие меры безопасности: надевают защитные очки, если нет защитного экрана; при работе с охлаждающей эмульсией применяют специальные ограждения для защиты рабочего от брызг; при зачистке деталей не пользуются напильником без ручки и не зачищают детали шлифовальной бумагой вручную. Запрещается останавливать вращающиеся детали станка (шпиндели, патроны и др.) руками, придерживать обрабатываемую деталь рукой, работать без ограждений или снимать кожухи ограждений, применять неисправные приспособления для закрепления детали, надевать, снимать или переводить приводные ремни на ходу, оставлять ключ в патроне, оставлять инструмент и детали на станке, работать в рукавицах, а также без головного убора (особенно с длинными волосами). В процессе работы нельзя накапливать много стружки на станке и около станка, убирают ее специальным крючком или щеткой. ЗАКЛЮЧЕНИЕ В результате проведенных экономических расчетов мы получили значения цены восстановленной детали при наличии у детали 3 дефектов- 191,33 руб. Цена восстановленной детали меньше максимальной ценой покупки (191,33). Из этого можно сделать вывод о том, что деталь экономически выгодно восстанавливать, прибыль составляет 12,7 %. Следовательно, можно сделать вывод, что деталь экономически выгодно восстанавливать. ЛИТЕРАТУРА 1. Власов П.А. Методическое пособие к расчету технологической карты на восстановление деталей машин. - Пенза, 1990. - 68 с. 2. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. - М.: Колос, 1979. - 288 с. 3. Спицын И.А. Проектирование технологических процессов механической обработки деталей. - Пенза, 1999. - 100 с. 4. Некрасов С.С. Практикум и курсовое проектирование по технологии сельскохозяйственного машиностроения.- М.: Мир, 2004.- 240с 5. Некрасов С.С. Обработка материалов резанием. - М.: Колос, 1997. - 320 с. 6. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2/ Под ред. Косиловой А.Г. и Мещеряковой Р.К.. - 4-е изд., перераб. И доп. - М.: Машиностроение, 1985. - 496 с. 7. Молодык Н.В., Зенкин А.С. Восстановление деталей машин. - М.: Машиностроение, 1989. - 479 с. 8. Панов А.А. Справочник технолога. Обработка металлов резанием. - М.: Машиностроение, 1988. - 736 с. 9. Летвитский И.С. Технология ремонта машин и оборудования. -М.: Колос, 1975. - 560 с. 10. Проектирование технологических процессов восстановления изношенных деталей. Учебно-методическое пособие к курсовому и дипломному проектированию. Пенза.: ПГСХА 2004 Страницы: 1, 2 |
ИНТЕРЕСНОЕ | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|