Изготовление коробки пружинной

V =,

где = 340 - коэффициент ([2] стр.269 табл.17);

x = 0,15; y = 0,45; m = 0,2 - показатели степени ([2] стр.269 табл.17);

T = 60 мин - среднее значение стойкости при одноинструментной обработки ([2] стр.268);

- обобщающий поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания;

- коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания ([2] стр.261 табл.1), где =1 - коэффициент; n = 1 - показатель степени ([2] стр.262 табл.2);

- поправочный коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания ([2] стр.263 табл.5);

- поправочный коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания ([2] стр.263 табл.6);

V = м/мин;

об/мин;

Принимаем =400 об/мин;

м/с;

Сила резания: ,

где Сp = 300 - коэффициент ([2] стр.273 табл.22);

x = 1,0; y = 0,75; n = - 0,15 - показатели степени ([2] стр.273 табл.22);

- поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания;

- поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости, где n = 0,75 - показатели степени ([2] стр.264 табл.9);

Кцр = 0,89 ; Кгp = 1,1; Клр = 1, Кrp=1 - поправочный коэффициенты, учитывающий влияние геометрических параметров режущей части инструмента на составляющие силы резания

([2] стр.275 табл.23);

;

Мощность резания:

Выбираем станок: токарно-винторезный 16К20.

Расчет режима резания для обработки поверхности 159h14 мм.

Режущий инструмент: резец токарный для обработки и подрезания торцов с твердосплавными пластинами по ГОСТ 19043-80, опорные пластины ГОСТ 19073-80, стружколом по ГОСТ 19084-80 с главным углом в плане мм.

Глубина резания t = 2 мм;

Принимаем подачу S = 1,1 об/мин; ([2] стр.266 табл.11)

Число проходов i=1;

Режущий инструмент: резец проходной с главным углом в плане .

Скорость резания определяется по формуле:

V =,

где = 340 - коэффициент ([2] стр.269 табл.17);

x = 0,15; y = 0,45; m = 0,2 - показатели степени ([2] стр.269 табл.17);

T = 60 мин - среднее значение стойкости при одноинструментной обработки ([2] стр.268);

- обобщающий поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания;

V = м/мин;

об/мин;

Принимаем =400 об/мин;

м/с;

Сила резания: ,

где Сp = 300 - коэффициент ([2] стр.273 табл.22);

x = 1,0; y = 0,75; n = - 0,15 - показатели степени ([2] стр.273 табл.22);

- поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания;

Кцр = 0,94 ; Кгp = 1; Клр = 1, Кrp=1 - поправочный коэффициенты, учитывающий влияние геометрических параметров режущей части инструмента на составляющие силы резания ([2] стр.275 табл.23);

;

Мощность резания:

Выбираем станок: токарно-винторезный 16К20.

Расчет режима резания для обработки поверхности 128Н14 мм :

Режущий инструмент: резец токарный расточной для обработки глухих отверстий.

Глубина резания t = 0,5 мм

Принимаем подачу s = 0,07 мм/об

Число проходов i = 1

V = [ист.2, с.265]

Где эмпирические коэффициенты: [ист.2, с.269]

= 420

Sу = 0,070,2

tx = 0,50,15

Tm = 600,2 - стойкость инструмента

Kv =1,19

м/мин=6,9 м/с

об/мин

принимаем nф=830 об/мин, тогда

м/мин=6,25 м/с

силовые параметры:

, 2 [2, с.271]

Где эмпирические коэффициенты: 2 [2, с.273]

Сp = 300

x = 1,0

y = 0,75

n = - 0,15

kp = 0,97

= 10М300М0,51М0,070,75М375- 0,15М0,97= 82 (н)

мощность:

N = (кВт) [2, с.271]

Выбираем токарно-винторезный станок 16К20.

Расчет режима резания для обработки сквозного отверстия 60Н14 мм :

Глубина резания t = 2 мм

Принимаем подачу s = 0,07 мм/об

Число проходов i = 1

Резец расточной для обработки сквозных отверстий, твердосплавные пластины Т15К6

V = [2, с.265]

Где эмпирические коэффициенты: [2, с.269]

= 420

Sу = 0,070,2

tx = 0,50,15

Tm = 600,2 - стойкость инструмента

Kv =1,19

м/мин=6,9 м/с

об/мин

принимаем nф=1700 об/мин, тогда

м/мин=6,85 м/с

силовые параметры:

, [2, с.271]

Где эмпирические коэффициенты: [2, с.273]

Сp = 300

x = 1,0

y = 0,75

n = - 0,15

kp = 0,97

= 10М300М0,51М0,070,75М411- 0,15М0,97= 80 (н)

мощность:

N = (кВт) [2, с.271]

Выбираем токарно-винторезный станок 16К20.

Расчет режимов резания при фрезеровании.

Глубина фрезерования t = 4 мм;

Принимаем подачу S = 0,03 мм/зуб; ([2] стр. 284 табл.35)

Режущий инструмент: Фреза торцевая концевая ГОСТ 22087-76.

Скорость резания определяется по формуле:

V =,

где = 332 - коэффициент ([2] стр.286 табл.39);

q=0.2; x = 0,1; y = 0,4; и=0,2;p=0; m = 0,2 - показатели степени ([2] стр.286 табл.39);

T = 180 мин - среднее значение периода стойкости фрез ([2] стр.290 табл.40);

- обобщающий поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания;

- коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания ([2] стр.261 табл.1), где =1 - коэффициент; n = 0,9 - показатель степени ([2] стр.262 табл.2);

V =

об/мин;

Принимаем =1000 об/мин;

м/с;

Сила резания при фрезеровании определяется:

P=,

где z-число зубьев фрезы;

n- частота вращения фрезы;

Сp = 82,5 - коэффициент ([2] стр.291 табл.41);

x = 0,95; y = 0,8; и=1,1; q=1,1; =0 - показатели степени ([2] стр.291 табл.41);

- поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости, где n = 0,3 - показатели степени ([2] стр.264 табл.9);

Крутящий момент на шпинделе

Мощность резания (эффективная):

Расчет режима резания для сверления отверстия 6h14мм.

Глубина сверления t = 0,5

Подача S = 0,17 об/мин; ([2] стр.277 табл.25)

Инструмент: сверло спиральное с коническим хвостовиком ГОСТ 10903-77.

Скорость резания при сверлении:

где = 7 - коэффициент ([2] стр.278 табл.28);

q = 0,4; y = 0,7; m = 0,2 - показатели степени ([2] стр.278 табл.28);

T = 15 мин - среднее значение периода стойкости ([2] стр.279 табл.30);

- общий поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания;

- коэффициент, учитывающий глубину сверления

м/мин

об/мин;

=630 об/мин;

Крутящий момент и осевая сила

Нм;

Н;

Мощность:

9. Расчет контрольно-измерительного инструмента

1. Расчет исполнительных размеров калибров-скоб для 70h9.

Дв=13 мкм, ув1=0 мкм, Нк1=8 мкм, Нр=3 мкм

1) Определим наибольший предельный размер вала:

Dmax=DH=70 мм.

2) Определим наименьший предельный размер вала:

Dmin=DH-Дд=70-0,074=69,926 мм.

3) Определим наибольший размер непроходного калибра-скобы:

HEc =Dmin-Нк1/2=69,926-0,008/2=69,922 мм.

4) Определим наименьший размер проходного калибра-скобы:

ПРс=Dmax-Дв1-Нк/2=70-0,013-0,008/2=69,983 мм.

5) Определим предельный размер изношенного калибра-скобы:

ПРи.с.=Dmax+ув=70+0=70 мм.

6) Определим наибольший размер контркалибра К-ПРс:

К-ПРс=Dmax-Дв1+Нр=70-0,013+0,003/2=69,9885 мм.

7) Определим наибольший размер контркалибра К-НЕс:

К-НЕс=Dmin+Нр/2=69,926+0,003/2=69,9275 мм.

8) Определим наибольший размер контркалибра К-Ис:

К-Ис=Dmax+ув1+Нр=70+0+0,003/2=70,0015 мм.

2. Расчет исполнительных размер калибров-пробок для измерения 36H:

Д0=6 мкм, Нк=4 мкм, ув=0 мкм.

1) Определим наибольший предельный размер контролируемого отверстия:

Dmax=Dн-Дд=36+0,039=36,039 мм.

2) Определить наименьший предельный размер контролируемого отверстия:

Dmin=Dн-Дд=36мм.

3) Определим наибольший размер проходного нового калибра-пробки:

ПРп=Dmin+Д0+Нк/2=36+0,006+0,004/2=36,008 мм.

4) Определим наибольший размер непроходного калибра-пробки:

НЕп=Dmax+Нк=36,039+0,004/2=36,041 мм.

5) Определим предельный размер изношенного калибра-пробки:

ПРи=Dmin-ув=36-0.005=35,995 мм.

КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

Проектирование станочного приспособления

Групповой гидрозажим с Г-образными прихватами является отдельным узлом, монтируемым в едином корпусе и легко встраиваемым под различными углами в гидрофицированные приспособления агрегатных станков. Механизм предна-значен для зажима обрабатываемой детали в трех расположенных по окружности точках самоустанавливающимися Г-образными по-воротными прихватами.

Устройство используется преимущественно для зажима, детали через отверстие сравнительно большого диаметра D. Корпус гидрозажима в каждом приспособлении выполняется специальным, так как посадочный диаметр D и высота Н зависят от соответственных размеров обрабатываемых заготовок.

Оригинальная конструкция устройства состоит из специального корпуса, в котором в направляющих втулках перемещаются в осевом направлении и поворачиваются относительно своей оси три Г-образных прихвата. На каждом прихвате выполнен винтовой паз, имеющий внизу прямолинейный осевой участок. В винтовой паз входит палец, закрепленный на штоке. Кроме того, шток соединен с Г - образными прихватами с помощью качалки, трех пар сферических шайб и трех гаек. Направляющая втулка верхнего конца штока установлена в корпусе и надежно зафиксирована от поворота своим треугольным фланцем. Расположенная во втулке шпонка предохраняет шток от поворота относительно своей оси при его перемещении

Отжим детали производиться подачей масла в нижнюю полость цилиндра. Поршень вместе со штоком движется вверх. Три пальца, находящиеся во время зажима в прямолинейных участках пазов Г-образных прихватов, также перемещаются вверх, пока каждый из них не упрется в боковую сторону начинающегося винтового участка паза. Так как прихваты, как правило, располагаются на разных уровнях по высоте в зависимости от величины неплоскостности поверхности зажима заготовки, пальцы поочередно вступают в контакт с винтовыми участками пазов. Коснувшийся винтового паза палец воздействует на прихват, стремясь повернуть его относительно оси и одновременно сдвинуть в осевом направлении. Повороту прихвата препятствует специальныё выступ на фланце втулки, в который упирается его головка. Поэтому вначале прихваты перемещаются вверх в осевом направлении. Пройдя указанныё участок вверх, каждый из прихватов выйдет из соприкосновения с выступом. Одновременно качалка упрется в нижний торец корпуса и остановиться, воспрепятствовав дальнейшему движению вверх прихватов. Так как шток с пальцами будет продолжать движение вверх, пальцы, воздействуя на винтовые пазы прихватов, повернут их на 90 градусов каждый против направления движения часовой стрелки, если смотреть на прихваты сверху. При повернутых прихватах заготовка снимается с базовой поверхности устройства и на ее место устанавливается новая.

: '¦¦¦

Зажим осуществляется при подаче масла ручным краном или золотником в верхнюю полость гидроцилиндра. Пальцы со штоком движутся вниз, воздействуя на винтовые пазы прихватов и поворачивают последние на 90 градусов в обратном направлении. Поворот продолжается до тех пор, пока прихваты не выйдут из соприкосновения с верхним торцом выступа втулки. В этот момент пальцы заканчивают движение по винтовому пазу прихвата и выходят на прямолинейный участок, а сферическое утолщение штока, в которое запрессованы пальцы упирается в качалку и увлекает за собой вниз прихваты, пока последние не соприкоснуться с зажимаемой деталью. Благодаря качалке обеспечивается равномерный зажим тремя прихватами.

Расчет приспособления

Операция - фрезерная

Dо.п.=220 мм - диаметр обрабатываемой поверхности

Dз=220 мм - диаметр заготовки

Lз=100 мм - длина заготовки

Pz=212 Н - сила резания

1. Определим коэффициент запаса для гидрозажима:

Кзап=КоК1К2К3К4К5К6=1,5Ч1Ч1,2Ч1,2Ч1Ч1Ч1=2,16 [ист. 2 стр.107]

Ко=1,5 - постоянный коэффициент запаса;

К1=1 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

К2=1,2 - коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при затуплении режущего инструмента;

К3=1,2 - коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при обработке;

К4=1 - коэффициент, учитывающий постоянство силы зажима, развиваемой приводом приспособления;

К5=1 - коэффициент, учитывающий удобное расположение рукоятки для ручных зажимных устройств;

К6=1 - коэффициент, учитывающий при наличии моментов, стремящихся повернуть обрабатываемую деталь вокруг ее оси.

2. Необходимое усилие зажима на каждом прихвате:

Wп=Pz Н

Nп=3 - число прихватов;

fТ.П.=0,2 - коэффициент трения на рабочих поверхностях прихватов;

3. Действительная сила зажима рассчитана опытным путем и для данного исполнения составляет :

Wп=2340 Н.

Список литературы:

1. Справочник технолога-машиностроителя. т.1 под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. - М.:Машиностроение, 1985 г.

2. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения» Добрыднев И.С. - М.: Машиностроение, 1985 г.

3. Справочник технолога-машиностроителя. т.2 под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. - М.:Машиностроение, 1985 г.

4. Справочник инструментальщика. Под ред. И.А.Ординарцева. - Л.: Машиностроение. Ленигр. отд-ние, 1987 г.

5. Приспособления для металлорежущих станков. М.А.Ансеров - М.: Машиностроение, 1984 г.

6. Атлас металлорежущих инструментов.

Приложение 1

Технические характеристики станков

Станок токарно-винторезный 16К20

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки:

Над станиной 320

Над суппортом 180

Наибольший диаметр прутка, проходящего через

отверстие шпинделя 36

наибольшая длина обрабатываемой заготовки 750

Шаг нарезаемой резьбы:

Метрической 0,25- 0,56

Дюймовой, число ниток на дюйм 112-0,5

Модульной, модуль 0,25-56

Питчевой, питч 112-0,5

Частота вращения шпинделя, об/мин 20-2000

Число скоростей шпинделя 21

Наибольшее перемещение суппорта:

Продольное 700

Поперечное 210

Подача суппорта, мм/об (мм/мин):

Продольная 0,01-0,7

Поперечная 0,005-0,35

Число ступеней подач -

Скорости быстрого перемещения суппорта, мм/мин:

Продольного -

Поперечного -

Мощность электродвигателя главного привода, кВт 2,8; 4,6

Габаритные размеры (без ЧПУ):

Длина 2280

Ширина 1060

Высота 1485

Масса, кг 2100

Станок Вертикально-сверлильный 2Р135

Наибольший условный диаметр сверления в стали 6

Рабочая поверхность стола 200х200

Наибольшее расстояние от торца шпинделя

до рабочей поверхности стола 250

Вылет шпинделя 125

Наибольший ход шпинделя -

Наибольшее вертикальное перемещение:

Револьверной головки 130

Стола -

Конус Морзе отверстие шпинделя 1

Число скоростей шпинделя 7

Частота вращения шпинделя, об/мин 1000-8000

Число подач шпинделя -

Подача шпинделя ручная

Мощность электродвигателя привода

главного движения, кВт 0,4

Габаритные размеры:

Длина 560

Ширина 405

Высота 625

Масса, кг 80

Станок Вертикально-фрезерный 6540

Размеры рабочей поверхности стола 160х630

Наибольшее перемещение стола:

Продольное 400

Поперечное 160

Вертикальное 320

Перемещение гильзы со шпинделем -

Наибольший угол поворота шпиндельной

головки, 45

Внутренний конус шпинделя (конусность 7:24) -

Число скоростей шпинделя 12

Частота вращения шпинделя, об/мин 63-2800

Число подач стола 12

Подача стола, мм/мин:

Продольная и поперечная 11,2-500

Вертикальная -

Скорость быстрого перемещения стола, мм/мин:

Продольного и поперечного 3800

Вертикального -

Мощность электродвигателя привода главного

движения, кВт 2,2

Габаритные размеры:

Длина 1250

Ширина 1205

Высота 1630

Масса (без выносного оборудования), кг 830

Приложение 1

Страницы: 1, 2

МЕНЮ

Изготовление коробки пружинной

КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

Проектирование станочного приспособления

ИНТЕРЕСНОЕ